一种多参数整车综合环境模拟试验设计和应用

乘用车在生命周期中会受到多种环境因素影响,其中,温度、湿度、振动这3种因素的影响最大。为了尽量精准地模拟产品生命周期中可能经历的环境工况,相关研究人员设计了一种"温度—湿度—振动—光照"综合环境模拟试验。文章详细描述了试验系统的构成以及温度、湿度、光照和振动等试验参数的设计过程。通过实车试验验证可知,该试验系统可靠,各参数设计准确,可以为后续产品设计提供理论基础,加强品质提升和成本管理。     

首创"总裁热线"欧曼全勤王推出"接听即处理"服务

服务贯穿产品全生命周期 为什么服务对渣土车用户如此重要?众所周知,除了受限于工作时间、工作地点导致的"维护难、修车难"问题外,车辆出勤率还直接和用户收益挂钩.对于按运输次数收钱的渣土车,更高的出勤率自然意味着更高收益.福田戴姆勒汽车,除了在产品上精益求精之外,更是针对渣土车推出了包括"321"闪修服务、"7大预见性服务...     

陕重汽某车型驾驶室高度阀若干应用问题分析和研究

陕重汽某车型是陕重汽主打车型,在国内重卡市场占据重要位置,但由于相关产品生产制造误差,国内外高度阀产品设计标准差异化以及千差万别的使用环境,导致项目初期高度阀出现诸多不适应的情况。针对这些故障现象,基于现场大量的测量结果和相关理论分析,提出了针对性的解决措施;并设计了相关试验方法以检验国内外不同泄漏量标准的等效性;根据高度阀实际应用环境,对高度阀的"死区"进行了合理分析,拓展了国内高度阀应用经验;针对新品入库检验和售后市场,设计了高度阀相关的检验方法和设备以便于快速判别问题。     

关于产品设计的工艺性探讨

任何正规制造型企业生产的产品都必须满足产品设计的相关要求,也就是说产品的工艺方案和产品的设计方案是相关联一致的,生产工艺设计方案的选择前提是为了保证所生产产品满足设计要求。产品的设计状态对其工艺设计有决定性的影响,因此有必要开展产品设计的工艺性问题探讨,以寻求更加符合生产工艺要求的产品设计方案,以获得更好的生产效益。     

PDM系统在摩托车设计中的应用

实现信息化管理是摩托车行业在激烈的市场竞争中求生存、求发展的基础,基于产品设计技术的数据管理（PDM）系统的应用,为企业提高技术能力与市场竞争力起到了很大的作用。通过PDM的实施和应用,产品数据信息得到了高度共享,产品设计实现了数字化,大大缩短了产品的开发周期,提高了设计质量,增强了企业竞争力,推进了企业信息化进程。     

基于LCA和LCC的桥梁全生命周期维护决策优化

为研究考虑生命周期环境和生命周期成本因素影响下的桥梁全生命周期最优维护策略,以预防性维护和实质性维护作为基本维护方式,以桥梁可靠度、生命周期环境和生命周期成本为目标函数,建立了桥梁全生命周期维护决策的多目标优化模型。推导了桥梁时变可靠度、生命周期环境和生命周期成本指标的量化方式,确定了基于遗传算法的桥梁生命周期维护决策优化问题的计算流程。以某预应力混凝土连续T形梁桥为算例,分析了该桥的最优维护策略集。研究表明：实施预防性维护可以有效提高桥梁的可靠性概率并减少实质性维护的次数,同时能够降低生命周期成本和环境影响;实施预防性维护可以较好地延长首次实施实质性维护的时间,并能延缓可靠度指标的降低。     

客车产品设计与开发过程中的质量管理

就目前中小型客车生产企业在产品设计、开发过程中存在的问题，提出抓产品质量应从产品的设计与开发这个源头抓起；产品设计过程的基础是质量控制。     

基于PLM系统的2D截面库管理

在汽车产品设计建模过程中,产品设计工程师需要重复绘制各类型材的2D截面,因此使用2D截面建模的频次非常高.为了使产品设计工程师能够快捷建模并避免重复性建模工作,从提高和充分发挥NX三维建模效率的角度出发,通过产品全生命周期管理系统(PLM)建立2D截面库,实现2D截面库资源共享,并利用西门子Teamcenter的分类库...     

逆向工程技术在摩托车塑料外观件设计中的应用

逆向工程的内涵是一个"从有到无"的过程,也就是也存在的模型,通过研究现存的模型,发现其规律,通过改进、创新从而超越现有产品的过程。逆向工程技术在产品设计中的应用可以缩短新产品设计开发周期,大大降低设计开发成本,提高设计水平和质量,有效地提高企业的市场竞争力。然后重点以具体设计实例,阐述了逆向工程关键技术在实际产品设计过程中的具体应用步骤。     

新产品的设计考虑要素初探

产品设计因满足市场需求，设计需求影响产品的质量，产生最优TQCS指标的创新产品，分析和综合产品设计过程中四要素及相关知识，认识产品设计的复杂性和多样性。     

基于LCA和时变可靠度分析的桥梁维护策略优化

为研究桥梁在生命周期过程中维护对安全性的提升,及桥梁维护过程所带来的环境影响,基于不确定性的思想,将失效概率作为结构安全性的表征指标,分析了桥梁结构有无维护和进行预防性维护、实质性维护的时变可靠度变化;基于考虑终点破坏模型的生态指标法,做出了桥梁的生命周期环境影响评价(Life cycle assessment,LCA);采用帕累托优化方法进行了失效概率与生命周期环境影响值双目标下的桥梁维护策略优化。运用该方法分析了某钢筋混凝土桥梁在有预防性维护和没有预防性维护情景下,以及预防性维护首次实施时间与实施周期的不同所引起的生命周期累积失效概率和环境影响的变化,并对其维护策略进行了优化分析。结论表明合理安排多次预防性维护能够有效延迟实质性维护的发生时间并降低生命周期环境影响,可以根据对结构安全储备要求和环境影响要求选择桥梁最优维护策略。     

产品生命周期管理数字化模型节约了时间、金钱

丰田汽车公司耗资12亿美元买的IBM和Dassault处理系统的软硬件，向你展示了这些汽车生产厂家将怎样按照他们的愿望实现与零件供应厂的合作。 这种合作是企业界尽人皆知的产品生命周期管理技术(PLM)的基本要求。据伯士顿AMR咨询公司的专家测算，良好的主机厂与零部件供应厂的合作关系可以为每辆生产汽车节约1 600美元。在产品生命周期管理过程中将充分利用计算机硬件、软件及产品设计、工程技术和制造领域有关的服务系统，并在有效时间内将它们有机地结合在一起。产品生命周期管理……     

产品设计中的仿生设计

文章从仿生学的概念出发,介绍了仿生设计的概念,起源和发展,指出了仿生设计在产品造型设计中的地位和作用。从设计的本质、设计的观念和情感表达、以及仿生设计是创新设计思维的源泉,是现代产品造型设计的大趋势的观点来说明为什么在产品设计中要运用仿生设计。形成产品仿生设计系统观,为产品设计提供了新的思路和借鉴手法。     

基于可再生的汽车产品设计方法初探

随着生态环境问题的日益突出,汽车产品设计应遵循减少对生态环境污染的原则,实现人-车-环境的亲合,机器达到最佳的人性化设计,并提高设计产品的再生和回收再利用的比率。汽车生态设计就是在汽车产品的使用寿命期间,具有人性化特征,不会污染环境,并在汽车产品寿命终止后,减少对环境的危害,产品中的部分元件可循环再利用。本文初步提出汽车产品设计的生态设计概念,论述了汽车产品设计遵循生态设计原则的评价方法。     

重型牵引车客户维护成本构成分析

1 产品全生命周期成本 产品全生命周期成本构成一般从企业和客户两方面考虑.从企业角度看,产品生命周期是指一个产品在企业中,经过产品规划、产品设计与开发、加工制造、装配完工并合格入库直至产品销售给客户的过程,即产品从概念的产生到交付给客户的过程.基于这个角度,产品的生命周期成本包括研究开发成本、供应链成本、生产制造成本、营销服务成本.从客户角度看,自产品购入、使用直至报废,是产品的使用期.客户为取得产品、实现产品功能、报废产品部额支付一定的成本.从客户角度考虑的产品全生命周期成本主要包括:①购置成本;如购买费、保险费、购置附加税等;②使用成本:指为实现消费者所需求的功能所消耗的成本,如能源耗费支出、人工费用支出等;③维护成本:指产品的日常保养支出、保修期之外的维修支出等;④处置成本(报废成本):产品使用后的折旧成本及报废时处置相关资产所发生的费用.     

RED DOT DESIGN AWARD 设计之魅

说到Apple的产品,相信许多人的脑海里都会浮现出这样一些关键词:简洁、精致、高端、酷……很多人还没有使用Apple产品,就已经被它的产品设计所吸引了,这就是Apple的设计魅力。在汽车界,同样也是如此。一些经典车型之所以"经典",便是因为一代代的设计师在传承历史的基础上不断创新,从而使     

材料性能数据管理平台开发及应用

材料性能参数是设计研发阶段产品设计仿真的基础,也是产品最终使用性能的保障。基于此,文章通过对国内外材料数据管理系统及发展趋势研究,基于目前流行的B/S架构,采用MVC分层设计模式,进行了材料数据发布、分析、应用和废止的全生命周期管理平台系统的开发,能够支持材料数据管理、对比分析,并能输出分析软件直接使用的材料卡片,实现同工程分析的无缝对接。材料性能数据管理平台在材料数据管理和应用层面具有很好的实用价值。     

低成本汽车产品开发方法研究（续2）

2,5 加强设计和制造交流,加强面向制造设计 面向制造设计是指在设计阶段就考虑到制造阶段的诸多因素,通过计算机仿真和模拟等手段使设计者在设计阶段就可以确定产品的可加工性,在产品设计结束后的制造过程中能够容易地、经济地制造。提高制造效率。减少加工时间,降低生产成本,提高产品质量。     

整车设计流程与开发

汽车整车产品开发设计是一个多学科平行、协同过程,不仅要考虑产品设计工程,同时需要考虑产品的制造工程。随着国内汽车产业的发展,国内汽车整车开发设计水平也在不断地提高,目前的汽车整车设计开发方法均为1995年后先进的数字化开发流程与方法,目前国内已经具备了同国外先进汽车公司同样的开发设计流程和开发设计能力,可以实现中国自主知识产权的自主产品开发目标。     

快速原型技术在汽车零部件制造业中的应用

快速原型技术是一种涉及多学科的新型综合制造技术。80年代后，随着计算机辅助设计的应用，产品造型和设计能力得到极大提高，然而在产品设计完成后。批量生产前，必须制出样品以表达设计构想，快速获取产品设计的反馈信息，并对产品设计的可行性做出评估、论证。