上海通用荣御（ROYAUM）轿车5L40E型自动变速器动力传递路线和油路分析（五）

8 D5档动力传递路线 图17为D5档动力传递路线。前输入轴与滑行离合器壳总成之间通过花键连接，由液力变矩器驱动运转。固定在倒档离合器壳总成内的直接档离合器起作用，发动机转矩被传递至直接档离合器齿毂总成。直接档离合器齿毂总成与输入和反作用支架之间通过花键连接，驱动输入和反作用支架。固定在超速离合器壳内的超速档离合器起作用，固定住超速和倒档离合器毂总成的支架。超速和倒档离合器毂总成与前输入太阳轮之间通过花键连接，并固定住前输入太阳轮的支架。由于前输入太阳轮被固定，输入和反作用支架被直接档离合器齿毂总成驱动，长行星齿轮组围绕前输入太阳轮的支架运转，转速与发动机转速相同，同时驱动后内齿圈运转，使后内齿圈的转速高于液力变矩器的转速，通过传动齿轮组获得超速档的齿轮传动比，即0．75：1。     

不同动力传递路线对贯通桥总成寿命试验的影响研究

针对贯通桥总成一个输入、三个输出的结构特点,结合贯通桥总成寿命试验的原则,提出应用按照实车传递扭矩方式和按照锁止轴间差速锁方式进行寿命试验台架验证。详细分析了两种方案下动力传递路线的传动特点和关键部件承载动力的差异,通过对两种方案下寿命试验结果的分析研究,结果表明针对不同的考核部件,两种方案均可以对贯通桥总成进行寿命试验验证,同时,两种方案均可以对贯通桥总成的主从动锥齿轮副进行真实有效的考核。     

40Cr齿圈支架调质工艺方案优化

齿圈支架作为双极减速驱动桥轮边部分重要的零部件,在轮边减速总成部分与轴头、齿圈等零件配合,承受较大的扭矩;因此,齿圈支架设计要求采用40Cr锻后调质处理,抗拉强度达到880-1030N/mm2。在生产过程中发现,产品调质后精加工过程出现由于热处理变形导致产品报废。根据大量的实验数据分析,将原因锁定在装炉方式不合理,导致零件产生变形;通过重新设计工装,改变原有装炉方式、装炉数量等工艺参数不仅有效的控制了变形量,还明显提高了生产效率。     

上海通用荣御（ROYAUM）轿车5L40E型自动变速器动力传递路线和油路分析（二）

当换档操纵手柄位于N位时，如图5所示，动力传递路线和P位是一样的，用花键与液力变矩器相连的输入轴前进档单向离合器壳总成被液力变矩器驱动，由于没有任何离合器或楔块式单向离合器起作用，输入轴前进档单向离合器壳总成自由转动，动力传递被中断，只是此时驻车锁止执行器总成不起作用，驻车棘爪弹簧将驻车棘爪从后内齿圈的齿中释放出来，输出轴可以自由旋转，允许车辆移动。     

上海通用荣御（ROYAUM）轿车5L40E型自动变速器动力传递路线和油路分析（一）

当换档操纵手柄和手动控制阀位于P位时，驻车棘爪式执行器总成处于啮合状态，后内齿圈被驻车棘爪固定，用花键和后内齿圈连在一起的输出轴也被固定，没有动力通过变速器传到差速器总成，车辆静止。     

同步器齿毂结构改进及静强度分析

通过有限元方法对齿毂和滑套进行强度分析,结合静扭试验结果对其进行改进,同时选择变速器总成静扭试验屈服扭矩最小的那组试验数据做试验仿真,得到同步器齿毂破坏的最大主应力做为判断依据,结果表明结构改进后的齿毂满足静扭试验强度要求。     

2017款新君越30H全混动新技术特性(二)

正在固定传动比模式下,在输入行星齿轮组中,太阳轮被锁定,发动机一直作为动力输出源,通过输入内齿圈带动输入行星架旋转。动力传递路线为(如图54所示):发动机→扭转减震器→输入内齿圈→输入行星架→车轮。在固定传动比模式下,驱动电机/发电机B既可以进入驱动模式,也可以进入发电模式。而动力传递路径保持不变。车辆行驶时,可以由车     

某SUV整车模态分析及NVH性能优化

采用激振器模拟动力总成曲轴扭矩输入的方法对某SUV整车进行试验模态分析,基于模态分析结果提出结构改进方案并进行效果验证,结果表明改进后车内噪声与原状态相比明显降低,轰鸣噪声基本消失,整车NVH性能显著优化。这对于整车NVH问题的优化与解决具有一定的参考价值。     

基于设计FMEA的矿用车桥壳有限元分析

<正>车桥作为汽车零部件四大总成之一,其作用是传递扭矩、承受整体载荷等。而矿用车桥壳总成作为车桥承载的主要部件,设计时要充分考虑到其使用环境的     

桥装配工艺的计算机辅助设计

桥装配工艺计算机辅助设计是建立在产品明细表、工艺路线计算机管理基础上的，它是利用桥装配工艺成组化设计，找出各类桥总成结构上的相同或相似部分，设计相同或相似的装配过程，对结构上不同的部分，设计专用的装配过程。需要打印、查询桥总成装配工艺时，输入桥总成图号即可实现。     

T-car后桥台架疲劳试验研究

采用台架疲劳试验模拟了T-car后桥在道路试验中的受力状态。通过对T-car后桥进行的总成扭转试验、总成单侧侧向力试验和总成单侧纵向力试验,测得了各测点在疲劳循环中的应变幅、主应变幅度,并采用Coffin-M anson公式估算了寿命。试验表明,台架疲劳试验能反映路试时的疲劳损伤,根据T-car后桥用钢的应变疲劳性能估算得到的疲劳寿命与实际路试结果相符。     

驱动桥总成综合性能试验台加载方式设计

台架试验中车辆所承受载荷的模拟方法有3种情况：汽车承受的垂直载荷采用液压油缸通过杠杆沿载荷方向直接加载来模拟,对于变结构驱动桥垂向加载时施以当量载荷;车辆以最大牵引力行驶时用电流激励磁粉制动器加载模拟路面阻力矩;进行紧急制动时设计一飞轮,以其转动惯量模拟整车平动惯量。试验表明这些加载方式可以较准确地模拟车辆在实际道路上行驶时所承受的载荷,从而评价驱动桥的综合性能。     

以道路载荷谱为基础建立汽车零部件的当量寿命

疲劳是引起汽车零部件破坏的最主要原因,零部件的疲劳寿命,特别是对实地试验和室内试验的关系的研究受到汽车生产厂家的重视。以某新开发车前轴为例,根据道路采样数据、理论计算和室内台架试验的结果,最终在室内台架试验、试车场试验和用户实际使用三者之间得到一关系式——当量寿命。     

基于滑模自抗扰的电制动系统动态负载模拟

为精准模拟传动系弹性及齿隙作用下电制动系统非线性机械负载,提出了自适应模糊滑模自抗扰的测功机控制算法。首先,针对一款前驱电动汽车,建立融合感应电机模型的车辆及台架机电一体化模型,引入典型正常制动和防抱死制动控制作为测试对象。其次,构建扩张状态观测器估计台架系统未建模动态,以自适应模糊滑模控制测功机实时模拟高度非线性机械负载。最后,开展了制动控制策略台架测试的仿真研究。结果表明:提出的方法可精确模拟电制动系统动态负载,有效提高制动控制算法台架测试精度。     

结构仿真结合疲劳台架试验加速后桥开发

通过对零件的台架试验受力状况进行CAE仿真,对影响后桥总成台架疲劳试验寿命的危险区域重点分析,控制和调整生产工艺参数,制造出合格的产品。试制的后桥总成成功通过疲劳台架试验和道路试验,满足各项技术要求。结构仿真与疲劳台架试验相结合加速了后桥开发、制造和功能验证流程。     

基于试验场道路的变速器台架载荷谱研究

通过实车采集试验样车在试验场道路上行驶时的CAN BUS数据,可直接获得发动机转速、扭矩和档位等信号;把传统的载荷-时间频次关系,转变为载荷-发动机飞轮旋转频次关系,同时记录各载荷等级对应的各个挡位的频次,这样可获得在各个档位下,不同载荷等级对应转速区间内的飞轮旋转频次,根据齿轮材料的S-N曲线和疲劳累积Miner理论,计算出各档位的疲劳强度,然后基本疲劳损伤等效原理选取各档位下产生较大疲劳强度的扭矩和转速,作为台架试验输入的载荷和转速,可有效避免载荷和转速选取的盲目性,为科学的制定台架试验载荷谱提供了依据。     

预调质处理对商用车后桥半轴疲劳性能影响的研究

针对中碳非调质钢后桥半轴和预调质处理的42CrMoH钢后桥半轴进行了半轴表面硬化层微观组织结构和疲劳性能对比试验研究。试验结果表明,预调质处理对后桥半轴组织细化、晶界钉扎和形核过程产生不利影响,使疲劳性能恶化;非调质钢后桥半轴的静态扭转强度和疲劳强度均比预调质处理后桥半轴显著提高,其中疲劳寿命提高1倍以上。指出,取消调质处理工艺,可节约能耗,降低生产成本。     

轴载、轮胎内压与轴载换算的研究

通过不同路面强度状态、不同轴载和不同轮胎压力下轮胎与路面接触压力和弯沉的测定,对以弯沉为指标的轴载公式的理论推导过程进行分析和试验验证,对轴载换算公式推导过程中存在的问题进行讨论。试验验证结果表明,轴载的增加对路面结构造成的损坏比轮胎压力的增加要严重的多。     

汽车驱动桥壳台架试验仿真及验证

在Pro/E环境下建立某汽车驱动桥壳3D模型,利用NX Nastran软件,按国家驱动桥壳台架试验的标准,在计算机中采用有限元方法模拟其垂直弯曲静刚性试验、垂直弯曲静强度试验和垂直弯曲疲劳试验。同时将有限元计算结果与试验结果进行了对比,吻合较好。因此用有限元模型模拟台架试验的方法是可行的,能实现在设计阶段对试验结果的预测,有效地降低设计成本,缩短设计周期,产生较好的经济效益。     

基于疲劳寿命的驱动桥壳可靠性与轻量化设计

为提高驱动桥壳的轻量化水平和道路行驶疲劳可靠性,对驱动桥壳进行6-Sigma稳健性多目标轻量化设计。首先,建立驱动桥壳的虚拟台架仿真模型,并进行垂直弯曲刚性和垂直弯曲静强度的仿真分析,将仿真得到的桥壳本体各测点变形量和关键受力点应力值与试验结果进行对比,以验证桥壳虚拟台架仿真模型的可信性。其次,建立驱动桥壳的最大垂向力仿真模型,结合耐久性强化路面下驱动桥壳板簧座处的垂向载荷谱,基于名义应力法,对驱动桥壳进行了道路行驶工况下的疲劳寿命分析。然后,选取驱动桥壳本体各截面壁厚为设计变量,基于熵权法和TOPSIS（Technique for Ordering Preferences by Similarity to Ideal Solution,TOPSIS）方法研究各壁厚变量对桥壳综合性能的影响。结合RBF（Radial Basis Function,RBF）近似模型和NSGA-Ⅱ算法（Elitist Non-dominated Sorting Genetic Algorithm,NSGA-Ⅱ）对驱动桥壳进行基于疲劳寿命的多目标确定性轻量化设计,获取Pareto最优解集,选取桥壳的优化方案。最后,基于蒙特卡罗模拟抽样方法和微存档遗传算法（AMGA）对驱动桥壳进行了多目标6-Sigma稳健性轻量化设计,得到桥壳稳健性优化方案。研究结果表明：稳健性优化后,驱动桥壳本体的疲劳寿命降低了12.3%,但和初始结构的疲劳寿命相比,仍提升了117%;桥壳本体疲劳寿命正态分布的标准方差下降了72.1%,说明桥壳本体的疲劳可靠性得到了大幅提升;桥壳本体的质量升高了1.8%,但和优化前的桥壳原结构相比,仍实现减重5.9%。