基于某重卡驾驶室的装配工艺同步分析方法研究

为了缩短新车型开发周期、降低产品开发成本、减少产品后期设计更改,尽量避免样车试制阶段可能出现的装配问题,在公司级重点项目开发过程中开展了装配工艺同步分析工作。文章针对新车型数据的不同阶段,提出驾驶室装配工艺同步分析方法和主要检查内容,列举了典型的分析案例。     

车门内板后部冲压工艺优化(续1)

为优化车门内板后部的冲压工艺,文章采用AutoForm软件对该部件进行了CAE成型性分析,并根据修边工艺性和冲孔工艺性判定,制定了工艺方案。结果表明,对于采用工艺手段无法解决的破裂问题,应提出设计变更;对于车门内板后部,需要利用拉延筋的力及补充面造型来控制起皱。为避免出现简单工艺问题,设计人员需了解冲压工艺,而且工艺性问题优先用工艺手段解决,若需要增加成本,则优先更改产品设计。     

汽车针刺地毯吸声性能改进研究

在某车型开发过程中针对整车车内噪声较大的问题,使用实验的方法对影响NVH性能的主要声学零件进行了分析,其中地毯作为最大面积的零件,重点研究不同材料、密度及工艺过程对其吸声性能的具体影响,实验结果表明针刺毯面中PE淋膜对地毯正面吸声性能影响较大,毯面克重及背部吸声材料覆盖面积的提升都可有效提升地毯正面的吸声性能,在地毯初始方案上进行的改进,包括更改PE撒粉工艺、增加背部PET成型毡覆盖面积,地毯吸声系数提升超过30%,满足了整车NVH性能需求。     

总装新车型工艺可行性分析

为了能够随时紧跟市场潮流,汽车生产总装车间一般采用当今最为先进的柔性生产方式,一条生产线就可混合生产多种车型,并能够做到随时调整生产策略,这保证了对市场最为直接和有效占领.但在总装新车型的生产投入过程中为了使生产线适应所有车型的生产,需要针对具体新车型进行工艺可行性分析,这样可以达到产品和生产工艺装备之间的平衡,尽早发现不适用的地方进行产品或是工艺装备的调整和更改,来实现新车型的快速投放生产.本文主要针对新车型在已有线体上进行生产的工艺可行性分析需要考虑的影响因素进行分析与探讨.     

阴极电泳涂装的工艺管理

本文叙述了阴极电泳涂装的主要工艺流程及其作用和阴极电泳涂工艺管理的主要工艺参数及其每项参数控制的重要性、控制方法和措施。     

汽车行业先进涂装工艺及节能减排效果分析

现代的汽车制造过程一般分为四大工艺环节,它们分别是零件冲压工艺、车身焊装工艺、车身涂装工艺和总成装配工艺,个别还包括树脂成形工艺。车身涂装是工艺流程最长,技术复杂程度最高的环节之一,也是能源消耗最多的环节之一。因此,涂装车间的能耗控制显得尤为重要,涂装线节能已成为世界各国重视的社会问题。     

重型商用车减速器装配线工艺设计

为满足用户需求,东风德纳车桥有限公司新建一条高标准的重型商用车车桥减速器总成装配线。分析了重型商用车减速器总成的装配工艺。分析减速器总成装配过程工艺难点并提出解决方案。对主动锥齿轮及轴承座总成、从动锥齿轮差速器总成以及减速器合件总成装配工艺进行设计,并对主动锥齿轮及轴承座总成预紧力的准确性、主从动锥齿轮啮合印迹垫片选择的可靠性、连接螺栓扭矩控制的保障能力等进行有效地控制。使各装配线工艺布局合理、物流顺畅,降低了劳动强度和人工成本,保证了产品质量。     

军用汽车涂装工艺浅析

根据国家标准对军刚汽车涂料和涂层的规定,从涂装材料的选择、工艺设计及管理三要素着手,对黄海军用油车涂装工艺进行了介绍,并对实际操作过程中出现的问题进行了分析和解决。     

汽车车身热冲压成型技术的应用和质量控制综述

阐述了热冲压成型技术的发展趋势,分析热成型高强钢材在汽车白车身中的应用情况,介绍了热冲压成型技术的工艺原理及实施过程。同时从系统设备匹配、板料和模具匹配以及工艺设计及控制过程等多个角度分析,深入探讨热冲压制件的质量影响因素;以及在实际生产应用中,热冲压成型技术一些常见的工艺缺陷和产生原因,并且从质量控制角度针对缺陷问题提出了改善措施。     

乘用车制动盘黑色印记问题研究

车辆在行驶一段里程之后,会在车辆制动盘表面形成一圈可变的黑色印记。随着里程的变化,黑色印记位置和宽度会发生随机变化。该黑色印记用手触摸无明显触感,仅仅是不美观,但会给用户造成不安感,认为制动系统存在问题。针对该现象,进行了大量的台架和整车试验分析,结果表明制动盘的机加工工艺和制动衬块的材料是引起问题的主要原因。通过更改制动盘机加工工艺及制动衬块材料,可以解决制动盘黑色印记问题。     

APQP在汽车连接器开发中应用研究

为了解决和应对当前汽车连接器开发中快速、高质量推出产品,避免开发过程中出现重大问题,按时按质完成主机厂或第三方需求,引用APQP管理方法,通过对各个阶段管理要素及流程进行研究,建立并应用合适的APQP管理流程,促进连接器质量提升。     

对标管理在汽车行业中的应用

本文从汽车产品开发的压力出发,阐述对标管理的必要性。说明了对标的含义以及内容,并从工程研发的角度,详细的阐述了对标管理的开发流程及其输入/输出对应关系。从公司运营的角度,阐述了对标管理能力建设的必要性及其建设的内容。以产品拆解对标为例分析了对标的过程,以VA/VE为例阐述了对标管理的价值。最后阐述了对标管理是体系化、系统化、全员化、常态化的工作,并关系着企业的竞争力强弱。     

上支座加强板的拉延模具设计

分析上支座加强板的成形工艺,并介绍了此工艺方案下的拉延工序的工艺补充面的建立、模具结构的设计及模具的工作过程。     

汽车生产企业如何构建DFMEA平台

随着全球化进程的推进,制定一个国际通用的汽车行业质量管理体系认证标准已经成为广大汽车生产厂家的共同呼声,在此背景下,ISO/TS16949在1999年应运而生。经过适应性更改,2003年ISO/TS16949:2002正式发布并沿用至今。五大工具是ISO/TS16949:2002推荐的产品策划、过程控制、实现预防为主及其测量系统评定的重要手段,是集世界汽车制造企业专家管理经验之大成而总结的产品质量管理方法,其在企业生产经营的过程中表现出来的质量控制的有效性已经经过实践再三检验。五大工具之一——设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)是ISO/TS16949:2002推荐的实现预防为主的重要手段。应用DFMEA可以识别、评价产品设计中潜在的失效及其后果,找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。将这些分析过程文件化,这是对设计过程的完善。成功实施DFMEA的重要因素之一是及时性,它是一个"事前的行为",而不是"事后的处置",为达到最佳效益,DFMEA必须在产品设计失效模式被纳入到产品设计之前进行。ISO/TS16949:2002中有大小15个条款涉及DFMEA,其质量控制思想贯穿于TS16949标准全过程。如何快速应用DFMEA工具,在汽车产品设计过程中有效的进行质量控制,成为各大汽车生产厂家应该重点关注的问题。     

浅析业主方的设计变更管理

设计变更管理是工程建设中业主方项目管理的重要内容。该文从设计变更的定义和产生原因出发,介绍设计变更管理通常的流程和方法,并与上海机场建设指挥部工程实践中的设计变更管理进行了比较分析。提出业主方应结合项目特点和实际情况进行设计变更管理。     

汽车制造企业制造过程质量管理体系的作用和方法探究

本文通过对汽车生产制造过程中存在的质量管控问题进行分析阐述,说明了质量管控对标管理的现实意义,指出对标范围涵盖面的局限性、人员素质与执行力建设弱化,以及质检技术不达对产品质量影响的不足等问题现象,进一步探究产品质量管理的体系建设与解决方案、路径实现的方法等,从根本上补足车企对于质量管理的短板,具有一定的借鉴作用。     

纯电动汽车非热泵型整车热管理系统的控制方法

基于V字形开发模式,开发了满足整车热管理需求的非热泵型整车热管理系统,取得了良好的改善效果.在此系统中采用了低温下的电机余热利用等改善措施,与目前电动汽车普遍采用的PTC电加热方式(不带电机余热)相比,能够显著地增加电动汽车低温续驶里程.     

论隧道工程全过程风险管理模式

风险管理是隧道工程项目管理的核心内容,必须从项目组织架构、项目承包模式和项目运营模式等各方面全方位地管理工程风险。对于具有高风险特性的隧道工程,尤其是大型跨江河和海峡的隧道工程,需要采用系统化风险管理的技术,从隧道工程建设全过程、全方位和全员参与模式,进行科学性和系统性风险管理。全过程的风险管理体系,涵盖工程可行性研究阶段、工程设计阶段、招投标阶段和工程建造、验收和移交阶段。风险管理流程需落实到项目各过程,包括风险识别、评估、分配、登记、量化及减轻措施等。着重讨论隧道工程全过程风险管理的理念、体系以及在实际隧道工程中的应用,介绍并探讨工程保险和风险管理相互促进模式。     

基于Web的面向产品开发过程的客车PDM系统的研究

分析了现有PDM系统应用状况，针对客车产品的开发过程和技术管理的特点，构造了基于Web的面向产品开发过程的客车产品数据管理系统的总体结构，并研究了系统实现的关键技术与方法。     

基于过程管理理念的施工企业投标管理

对许多时间紧,任务重的投标项目,往往造成施工企业在短时间内不能编织出高质量的标书,并造成投标过程中的管理混乱。应用过程管理的方法是解决这种问题的措施之一。该文根据投标管理的顺序,从项目全过程管理、标书制作过程管理及标价调整管理三个方面论述了投标过程管理的方法。