客车制动盘盘体加工工艺改进

分析了客车制动盘分体盘的盘体加工工艺,针对加工过程出现的问题,对盘体加工工装进行优化、加工工艺进行改进,提高了分体盘盘体连接爪分布不均的加工成品率。     

主断路器弹簧装置的组装新工艺

介绍了在合作生产８Ｋ型电力机车主断路器弹簧装置中使用的一种新的组装工艺，叙述了其工艺加工过程，并计算了采用新的组装工艺所需的手柄作用力。新的组装工艺可成倍提高工效，省时、省力。     

PW80E-Ⅱ型地铁车辆转向架构架加工工艺优化

以PW80E-Ⅱ型地铁车辆转向架构架加工工艺为基础,对构架加工过程中刀片消耗大,加工耗时长的部位进行了梳理,同时对构架导柱面加工过程中存在的问题,提出了用分层快速铣削代替螺旋插补铣的加工方法来减少刀片消耗,提高产品加工效率。     

柴油机气门表面处理技术的改进

对柴油机进排气门表面进行复合陶瓷强化处理,可以提高气门耐磨性、耐高温和抗氧化腐蚀能力,大幅度延长气门的使用寿命,减少故障发生。本篇文章介绍了复合陶瓷气门的性能特点、工艺加工过程,以及应用的效果。     

动车组牵引电动机传动端盖加工工艺研究和优化

某动车组牵引电动机传动端盖加工过程极易产生超差变形,本文分析了其在加工过程中尺寸超差、形位公差不合格的内在原因,通过合理编排工艺过程来保证产品的质量。     

机车用柴油机气缸盖加工工艺

对多种型号机车用柴油机气缸盖加工工艺及夹具设计、刀具使用方法进行了归纳总结,提出气缸盖加工过程中重要工序的加工方法及在线检测方法,经过应用验证,提高了气缸盖的生产效率,满足加工精度要求。     

磁轭铸钢件铸造缺陷分析及工艺改进

磁轭铸钢件在铸造试制过程中,铸件底部法兰面出现了裂纹缺陷,顶部梅花孔面加工过程中有气孔缺陷显现。文章从铸造冷铁工艺、造型工艺和熔炼浇注方面分析了缺陷产生的原因,提出改进措施并优化了铸造工艺,消除了裂纹和气孔缺陷,保证了产品的质量。     

HX_D1B型机车齿轮箱小箱体关键加工工艺设计及优化

HX_D1B型机车齿轮箱体因为体积较大、结构复杂、易变形,存在较大的加工难度。从产品加工过程实际情况出发,在齿轮数控加工工艺及镗孔工艺方面进行研究,对存在加工难点进行探究和优化,大大提高了产品的加工效率。     

12V240ZJ型柴油机机体与油底壳加工过程质量监控与改进

通过对公司12V240ZJ型柴油机机体与油底壳在加工、检验和质量监控过程中出现的惯性质量问题的分析研究，融合设计开发、技术工艺等过程，加强了过程质量监控手段，实施了相应的质量控制与改进，从而迭到了控制机体与油底壳的加工过程质量，提高了柴油机的整体质量和使用寿命。     

电器开关气缸体生产工艺的改进

在电器开关气缸体孔的加工过程中，采用车，镗工艺的合成，并改进气缸体毛坯结构，提高了缸体孔加工的综合技术指标，文章还介绍用浮镗技术在车床上代替镗床加工，即“以车代镗”的加工方法。     

接触网刚性吊弦自动化装配技术

为实现刚性吊弦自动化装配,研究并开发了全自动刚性吊弦生产设备。该设备有效解决了刚性吊弦在加工过程中精度控制、折弯工艺加工两大技术难题,能实现刚性吊弦定长、送料、折弯、裁剪等功能。经测试,采用该设备生产的吊弦,其裁切精度高,折弯角度一致性较好,与传统人工模式生产相比加工工艺质量显著提升,生产效率提高300%,消除了不合格率,具有较好的发展前景。     

难加工材料细长杆的车削工艺

通过对机车用柴油机气门车削工艺的分析,探讨此类细长杆零件的加工方法以及如何在加工过程中保证产品的加工精度和表面质量。     

高速动车组铝合金车体加工工艺创新

介绍高速动车组在车体总成、底架、侧墙、地板、车顶、裙板等部件加工过程中所采取的工艺和方法,从加工工艺制定、工装设计、刀具选型等方面结合我国铁路实际情况进行创新,满足了高速动车组车体制造的需要,为同行业车体加工提供借鉴。     

Sw-220K型转向架构架转臂定位座加工工艺优化

SW-220K型转向架应用于时速160 km动力集中型电力动车组,其构架转臂定位座具有加工精度高、加工空间小的特点,导致加工工艺难度较大、效率较低。通过对其进行加工工艺分析,确认工艺难点,对现有工艺方案进行优化,有效降低了加工过程中的振动,减少加工工步,在保证产品加工质量的同时提升了加工效率。     

可拆卸锥面配合型扭杆研制

介绍了可拆卸锥面配合型扭杆的研制过程,并对可拆卸锥面配合型扭杆的设计、计算和加工过程进行了描述。油压和推力结合拆卸试验及整体刚度试验结果表明可拆卸锥面配合型扭杆的工艺方式和设计结构满足使用要求。     

高精度双联行星齿轮相位角加工工艺研究

部分高精度双联行星齿轮轮齿的相位角要求很高,并已成为产品加工过程的工艺瓶颈,国外与这类产品相关联的公司均具有相关保密加工与组装技术。文中介绍了一套合理的、可靠的加工工艺路线,能够加工出满足图纸、满足国内市场要求的产品。     

制动管路加工过程中回弹现象研究

针对制动弯管折弯回弹这一现象,借鉴角度补偿理论经验公式,再推导长度补偿下的耦合修正公式,建立起弯管折弯过程中的补偿模型。再利用规格?15×1.5的不锈钢钢管进行试验探究,确定该批次管路加工过程中的回弹修正系数和补偿常量,获得准确的全补偿修正公式,从而提高弯管加工的工艺质量。     

地铁车辆测力轮对加工工艺方案的研究

根据地铁车辆动力学试验要求,需要提供满足测力探测器安装要求的测力轮对。对测力轮对机加工工艺方案的加工工艺设计、车轮正反面划线方法、加工坐标系的建立以及加工过程中对轮对的防护要求进行分析和总结。通过采取有效的工艺路线设计,使测力轮对的整体加工效率得到提升,加工工艺达到标准化模板。     

基于UG和VERICUT软件的整体叶轮四轴数控加工与仿真

由于整体叶轮具有叶片薄而弯曲程度大、数目多和流道空间小等结构特点,在加工过程中,工件和刀具容易干涉、产生欠切和刀轨路径规划困难等问题。通过对整体叶轮结构的特征和加工的难点进行分析研究,合理规划整体叶轮四轴加工工艺。使用UG软件生成叶轮流道和叶片的刀具加工轨迹,经过后处理器转换为符合实际加工要求的数控代码。使用VERICUT软件构建整体叶轮实际加工所使用的四轴数控机床的仿真环境,通过对整个整体叶轮的加工过程进行模拟仿真,验证整体叶轮四轴数控加工程序的正确性。为整体叶轮加工效率和加工精度的提高,实现在四轴数控机床上的加工提供了实际参考。     

高速动车组铝结构侧墙加工工艺研究

高速动车组侧墙部件是高铁铝结构的核心部件之一,由于整车挠度的技术要求,需带预制挠度焊接和加工,开发一套既能准确补偿挠度变化、又能快速有效完成加工过程的侧墙加工工艺是全面提高铝结构大部件加工能力的关键。研究了侧墙加工的工艺开发、夹具设计、刀具选型、工艺流程及数控程序的三维仿真验证。