基于AGV的自动化集装箱码头设备调度仿真

在介绍自动化集装箱码头装卸工艺流程和作业调度问题的基础上,利用MATLAB软件进行仿真试验,采用AGV先到先指派策略,在不同箱任务数量、AGV数量和ARMG数量情况下,分析传统AGV和顶升AGV 2种工艺对自动化集装箱码头作业效率的影响,并根据求解的适应度函数值进行对比分析。仿真试验结果表明,在不同的AGV数量和ARMG数量下,通过选择合适的工艺可提高码头整体装卸作业效率。     

基于偏好函数与深度信念网络的自动化码头AGV实时调度算法

为提高自动化集装箱码头岸桥作业效率、降低自动导引车(Automated Guided Vehicle,AGV)空载行驶距离,以偏好函数和深度信念网络(Deep Belief Network,DBN)为核心设计AGV实时调度算法,完成AGV任务分配指派,优化AGV作业任务序列。利用偏好函数为处于待分配状态的AGV筛选最优集装箱,产生训练样本并更新训练集,通过DBN实时更新集装箱的偏好函数,重复该过程直至集装箱作业完毕。算例分析表明:同两种现行调度规则对比,AGV空载距离和岸桥作业时间显著下降;与人工神经网络(Artificial Neural Network,ANN)相比,DBN可有效提高算法精度与求解效率;算法针对环境动态变化实时分配集装箱,为自动化码头提高效率和降低能耗提供依据。     

基于多目标优化模型的港口多载AGV调度方法

集装箱自动导引车(Automated Guided Vehicle,以下简称AGV)是港口运输业智能化、自动化发展的关键装备.以集装箱码头布局及运输流程为基础,将AGV调度问题转化为多目标优化混合整数规划(Mixed Integer Linear Programming,以下简称MILP)模型,并通过CPLEX和遗传算...     

自动化集装箱码头AGV换电调度理论与实践

正AGV换电调度是决定水平运输系统效率的关键点之一,为提高自动化集装箱码头自动导引小车作业效率和利用率,要综合考虑AGV当前电量、时间矩阵、换电站的排队状态等因素,在保证码头作业任务按时完成的情况下,完成AGV的换电作业,保证自动化码头作业有序、持续进行根据自动化码头的设计要求,水平运输是衔接岸边船舶作业与堆场作业的关键环节,     

A-RMG自动倒箱路径规划算法研究

为提高自动化集装箱码头装卸效率,针对堆场内自动化集装箱轨道吊(A-RMG)倒箱调度问题,在考虑倒箱操作安全性的基础上,以最短移动路径为目标,建立A-RMG倒箱调度数据结构模型,并采用基于可视图和智能体仿真相结合的方法对模型进行运算求解和结论验证。通过Anylogic仿真平台进行分析,结果表明:经过本方法优化后的移动路径,在一定程度上能够有效节约作业时间成本及能耗成本,可有效提高A-RMG倒箱作业的效率,能够为提升自动化集装箱码头的运转效率提供方法。     

基于多智能体仿真的自动化集装箱码头合理通过能力研究

针对自动化集装箱码头泊位合理通过能力评估问题,基于多智能体仿真建立采用"双小车岸桥(DTQC)+自动导引车(AGV)+自动化轨道吊(ARMG)"工艺的自动化集装箱码头装卸作业模型,对顺岸布置的自动化码头通过能力与码头服务水平、泊位数量之间的关系进行研究。仿真结果表明:码头服务水平(AWTAST)与泊位通过能力呈明显负相关关系,且在一定码头服务水平下,泊位合理通过能力随顺岸式码头泊位数量的增加显著提高。基于仿真结果进行公式拟合,提出了自动化集装箱码头的泊位合理通过能力估算方法,可以为自动化集装箱码头规划与运营提供决策支持。     

港口41T-32M轻型岸桥单双箱吊具兼容性改造

宁波舟山港股份有限公司北仑矿石码头分公司(以下简称"北仑矿石码头")的惠生41T-32M轻型岸桥配备振华单箱吊具,采用点对点控制集装箱吊具的形式,一次可起吊1个20英尺集装箱或40英尺集装箱.随着北仑矿石码头集装箱业务的发展,码头对集装箱装卸效率提出更高要求.双箱作业岸桥的作业效率比单箱作业岸桥提升20％以上;因此,有必要对北仑矿石码头的单箱作业轻型岸桥实施双箱作业技术改造,以提升设备作业效率.振华液压双箱吊具性能优良,若能用于轻型岸桥,完全可以满足作业需要.北仑矿石码头41T-32M轻型岸桥单双箱吊具兼容性改造项目应用控制器局域网络(controller area network,CAN)总线控制岸桥吊具,使用9芯插头替代48芯插头实现双箱吊具功能,同时保留48芯插头点对点控制功能,实现北仑港区岸桥与龙门吊吊具通用.     

自动化集装箱码头水平运输系统安全保护设计

正自动化集装箱码头有别于传统集装箱码头的主要特征之一是码头岸边与堆场间水平运输实现全自动化。目前,国外已建成的自动化集装箱码头主要采用自动引导车(automatedguidedvehicle,AGV)作为水平运输设备(见图1)。AGV车队规模庞大,且与岸边及自动化堆场系统交互频繁;因此,要求AGV具有智能化的避碰保护功能。为保障AGV车队正常作业,避免碰撞,应用设备控制系统(equipment control system,ECS)交通控制逻辑算法、单机自动化层面的激光防撞系统以及底层机械电气保护系统,实现     

自动化集装箱码头堆场调度规则研究与优化

堆场作业效率是体现自动化集装箱码头海侧装卸船能力、陆侧收发箱水平的重要指标。针对自动化集装箱码头堆场作业过程中出现的堆场调度工况不合理、效率较低的问题,进行堆场调度规则研究。通过对堆场各工况实际作业需求进行分析,确立堆场海侧、陆侧作业调度原则,优化不同工况调度顺序,增加自动化堆场作业重进重出比例,改善自动化码头堆场调度逻辑,并对比调度规则优化前后的堆场作业效率。结果表明,优化后的堆场调度规则可以显著提升自动化码头堆场作业效率和对外服务水平,提高自动化码头核心竞争力。     

卸船作业模式下自动化码头AGV路径仿真优化

AGV作为自动化码头水平运输的设备,主要负责运输集装箱。受岸桥和场桥装卸能力、水平运输距离和集装箱作业量增加等因素影响,水平运输环节是制约自动化码头发展的瓶颈。结合港口码头作业实际,采用"模型+实例+仿真"的方法对自动化码头AGV路径优化问题进行研究。结合道路交通流理论,提出交通虚拟环岛策略以避免多AGV在码头行驶时产生冲突和拥堵。在卸船作业流程下,采用e M-Plant仿真软件,对提出的交通控制策略从不同角度进行仿真模拟。结果表明,AGV不同路径的选择影响着码头的作业效率。试验结果进一步提高码头作业效率,为自动化码头AGV路径优化提供参考依据。     

洋山四期自动化码头AGV在悬臂箱区交互作业设计

洋山深水港四期自动化集装箱码头是目前世界上单体规模最大、自动化综合程度最高的自动化集装箱码头。码头的设计吞吐量初期阶段为400万TEU，最终阶段为630万TEU。洋山四期码头水-水中转比例高达50%，为了满足堆场海侧的装卸船作业效率，同时保障陆侧的集卡运输，在初期布局设计上采用了无悬臂、单悬臂和双悬臂式轨道吊的混合装卸方式。AGV不仅在海侧交互区与轨道吊进行交互作业，还可以深入到箱区边侧与单悬臂式轨道吊进行交互作业，大大提高了堆场海侧的装卸船作业效率。基于这种作业工况，开展相关的设计方案研究。结合悬臂箱区的布局设计、AGV路径规则以及运营过程中出现的技术难点，对该方案进行系统分析和阐述。     

自动化集装箱码头自动导引车路径冲突规避优化策略

<正>自动导引车(automated guided vehicle,AGV)是自动化集装箱码头的主要运输设备,用于在码头前沿与后方堆场之间水平运输集装箱。AGV的作业效率不仅受其自身性能的影响,而且受码头布局、行驶路径和道路容量等因素的影响。在码头作业高峰期,随着AGV行驶路径的不断重叠,可能会产生     

超大型集装箱码头作业运营仿真系统研发

针对超大型自动化集装箱码头的实际运营情况,开发了一套超大型自动化集装箱码头作业运营仿真系统。该系统具有码头智能计划与调度仿真、业务流程优化验证、作业预测等功能。实践表明,该系统对超大型自动化集装箱码头整体作业运营优化具有实用性与有效性。     

自动化集装箱码头堆场海侧轨道式龙门起重机双箱作业工艺

<正>目前,全球大部分自动化集装箱码头堆场海侧轨道式龙门起重机(以下简称"轨道吊")采用单箱作业工艺,只能对20英尺集装箱逐个作业。为了提高堆场作业效率和降低作业能耗,上海港洋山深水港区四期自动化集装箱码头(以下简称"洋山四期码头")堆场海侧轨道吊首创双箱作业工艺,可同时作业2个20英尺集装箱,作业效率是单箱作业工艺的2倍。本文以洋山四期码头为例,介绍自动化集装箱码头堆场海侧轨道吊双箱作业工艺应用情况。     

双40英尺箱岸边集装箱起重机装卸技术

介绍双40英尺箱岸边集装箱起重机在上海港外五期集装箱码头投入生产运营的情况,并重点介绍其技术参数,作业方法,结构特点及技术创新。     

自动化集装箱码头远程操控员工培训模式

正青岛港自动化集装箱码头自2017年5月正式运营以来,共作业外贸集装箱船舶超过1 000艘次,作业箱量超过280万TEU,平均单机作业效率达到35自然箱/h以上。自动化集装箱码头现场作业多采用远程操控模式,其岗位理念、作业环境和员工操作方式等均与传统集装箱码头存在巨大差异。本文以青岛港自动化集装箱码头为例,从远程操控员工培训架构建立、培训过程管理、培训教材编制、培训计划实施等方面入手,提出自动化集装箱码头远程操控员工培训模式和方法。     

自动化集装箱码头水平运输定位技术

正自动化集装箱码头的水平运输设备包括自动导引车(automated guided vehicle,AGV)、跨运车和无人集卡等。定位技术在自动化集装箱码头水平运输作业中发挥着重要作用。直到20世纪80年代初,埋线电磁感应一直是AGV的主要引导技术。随着电子技术的发展,多种新型的引导技术得到广泛研究和应用,其中包括激光引导、超声引导、光反射检测、惯性导航、图像识别和坐标识别等。研究自动化集装箱码头水平运输定位技术,对提高水平运输作业效率及确保水平运输作业安全具有重要意义。     

集装箱码头双40英尺岸桥装卸工艺

随着集装箱船舶日益向大型化方向发展,双40英尺岸桥在集装箱码头的应用越来越普遍。目前国内外大型集装箱码头双40英尺岸桥装卸工艺日臻完善,为提高码头作业效率、实现规模经济效益以及提升码头核心竞争力作出重要贡献。本文以上海盛东国际集装箱码头（以下简称盛东码头）和高雄高明集装箱码头（以下简称高明码头）为例,分析双40英尺岸桥装卸工艺的主要影响因素和注意事项,以期为集装箱码头成功应用双40英尺岸桥装卸工艺提供参考。     

传统集装箱码头自动化探索与实践

随着海运船公司的重新洗牌,船型越来越大,单船箱量变大,对码头短期的集疏港带来压力,传统集装箱码头的自动化需求已经非常迫切一、传统集装箱码头自动化发展趋势随着海运船公司的重新洗牌,船型越来越大,单船箱量变大,对码头短期的集疏港带来压力,同时大船对码头的作业效率要求极高,要求码头发挥极高的堆场运转效能以及最佳的船舶作业执行计划,计划调度人员时刻需要做出最佳的执行决策.     

数字孪生技术在自动化集装箱码头自动导引车调度优化中的应用

<正>自动导引车(automated guided vehicle,AGV)作为广泛应用于自动化集装箱码头(以下简称“自动化码头”)的水平运输设备,在作业效率和智能化等方面明显优于传统集卡^[1],但同时也存在空载运行时间较长、重载率较低等问题。为了提高AGV在复杂作业环境下的利用率和运行效率,