EQ140汽车离合器壳体铸造工艺的选择及评价

本文介绍了EQ140汽车离合器壳体3种不同铸造工艺的特点,并对各工艺方案作了相应的分析与评价,阐述了在生产中选择合理工艺方案所收到的技术经济效果。     

低压铸造工艺充型模拟优化技术

CAD/CAE/CAM一体化技术是低压铸造技术发展的方向和趋势，通过研究低压铸造充型模拟的数学模型及其求解条件，对缸盖实际低压铸造两种充型工艺进行了模拟分析优化，从而确定了合理的充型工艺方案。     

差速器壳体无冒口铸造工艺

采用雨淋浇口配合冷铁调节冷却速度，在ＢＪ１３０汽车差速器壳（左）和３ｔ叉车差速器壳两种铸件上实现了潮模无冒口铸造，工艺出品率达９３％，从而证明了球铁小件在的手工造型条件下，同样可能实现潮模无冒口铸造。     

低压砂型铸造新工艺的实用经验

科斯沃思公司提出的低压砂型铸造新工艺,可稳定生产特殊精度标准的高质量铝合金铸件。通过对传统工艺的严格检验及对铝铸件缺陷原因的分析,在单件小批的基础上,形成了一门独特的铸造新工艺。 目前,该工艺正逐步用于16和24气门的气缸盖、气缸体、其他汽车部件及国防和航空用的一级标准铸件的生产中。该方面的研究正在进一步向深度和广度发展。     

薄壁复杂铝合金精铸件电磁泵低压铸造工艺研究

根据电磁泵原理开发了由电磁泵和保温炉组成的铝合金低压铸造装置 ,通过大量试验确定了流量、泵高与其影响因素的关系 ,并获得了可对该低压铸造装置铸造过程进行自动控制的模型 ,在自动控制下利用该装置对薄壁复杂铝铸件进行实际浇注 ,效果良好。     

铝合金飞轮壳的低压铸造工艺分析

某铝合金飞轮壳采用低压铸造工艺制作,样件悬架连接位置出现较大面积缩松,影响结构强度,特此针对该零部件应用Procast进行铸造仿真,依据仿真结果分析缩松形成原因,并改进模具,应用改进后模具进行试制,剖切原缩松位置,对比改进后与改进前的结果.     

浅析铝合金壳体试制工艺研究

针对复杂铝合金壳体特点,制定相应试制工艺选择原则及质量验收方式;根据复杂铝合金壳体结构特征和功能要求梳理出相应的质量目标;在铝合金壳体样件试制中通常用到高压铸造+机加工、简易金属模砂型重力铸造+机加工、3D打印砂型重力铸造+机加工、石膏型精密铸造+机加工、铝锭机加工5种试制工艺进行了横向对比,给出了相应的评价;对比分析了刀具选择以及夹装方案对加工质量的影响;最后从铸件质量和成品质量2个方面提出了复杂铝合金壳体件的质量验收目标。     

492Q气缸盖低压铸造浇注系统的改进

４９２Ｑ气缸盖属于壁铸件，原采用单浇口系统，晚产生缩松、夹渣等铸造缺陷，现改进为双浇口系统，解决了铸造缺陷，提出了铸件合格率，年综合效益超过７０凶。     

乙炔低压渗碳工艺研究

从低压渗碳技术的发展过程来看,乙炔作为渗碳介质的工艺已被广泛地开发及应用.本文对乙炔的物化性质、安全要求及存储运输方法做了概述.通过比较乙炔与丙烷在高温、低压条件下的裂解特性,概括出乙炔作为渗碳介质效率高、杂质少、盲孔渗碳能力强、设备维护方便等方面的优越性.同时,使用ECM真空渗碳模拟软件,引入富化率概念,并作为工艺模...     

汽车离合器壳体开裂失效分析

运用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪等现代分析仪器，研究了汽车离合器壳体的开裂原因。结果表明，离合器所用材料强度低、气孔多，使材料韧性降低；壳体两侧面的内表面无过渡圆角，导致应力集中；壳体在弯矩和强烈振动作用下，应力集中出现纹，导致开裂和破断．针对以上问题提出了改进措施。     

大型薄壁铝合金简体铸件差压铸造工艺数值模拟

利用View Cast软件研究了大型薄壁铝合金筒状铸件的差压铸造充型凝固过程,获得了差压铸造过程中温度场、流动速度场的分布,预测出两种潜在的缺陷,即冷隔和浇不足。在初始工艺条件下由于浇注系统尺寸结构设计不合理,充型过程中出现了回流现象,从而造成充型结束后铸件的温度场分布不均匀,不利于铸件的顺序凝固。数值模拟的结果表明,采用改进后的工艺可以有效消除充型过程中的回流现象,并且充型结束后铸件温度场分布合理,可以避免冷隔和浇不足缺陷。[编者按]     

汽车离合器壳体破裂的原因与预防措施

本文从理论和实践上分析了离合器壳体上的作用，工作条件以及使用中产生裂纹的主要原因，并提出了防止离合器壳体破裂的措施。     

乙炔特性及其低压渗碳工艺研究

简要介绍了低压渗碳技术的发展过程，并对乙炔的物化性质、存储运输方法做了概述．通过对乙炔与丙烷的高温裂解特性的比较，概括出了乙炔渗碳的优越性。同时，结合ECM真空渗碳模拟软件．对乙炔作为渗碳介质的渗碳过程参数设置和碳浓度曲线对比丙烷工艺，分析指出了不同之处及工艺优化方向．     

后桥主减速器壳体加工工艺探索

随着铸造技术水平的提高．精密铸造技术可直接获得高精度的工件成品。但成本较高,因此铸造业仍广泛采用铸造作为一种毛坯制作方法,其铸件的铸造质量不高,尤其是壳体类铸件的废品率高达15％,其中多数废品是通过机械加工发现的,所以分析探索怎样将壳体类铸件加工成合格成品的工艺方法是非常必要的,而且具有很首要的现实意义。在此以丹东黄海汽车有限责任公司底盘公司生产的后桥主减速器壳体为例对目前普遍采用的砂型铸件机械加工工艺进行分析。     

基于有限元法的离合器壳体破裂成因分析

针对轻型车QX1060离合器壳体的结构特点,对其进行适当的简化,利用CATIA软件建立壳体的三维实体模型,借助ANSYS软件对其进行静力数值模拟。在有限元数值模拟过程中,利用刚性区加载方式模拟不同方向的弯曲载荷,通过比较各种工况有限元计算结果,确定出最危险的弯曲载荷方向和该弯曲载荷作用下的最大应力位置。在此基础上,研究离合器壳体分别在扭转载荷、弯扭组合载荷作用下的应力分布,研究结果表明,壳体最敏感的载荷为弯矩,应力分布最大的部位位于拱面边缘。