浅析尺寸工程在汽车产品开发中的应用

为提高整车缝隙的外观感知质量,阐述了汽车在产品开发全生命周期的尺寸工程工作内容及应用,进而引入用户视角,构建兼顾客观数值和主观用户感知的整车静态外观尺寸技术规范（DTS）设定思路;应用虚拟评审技术,保证DTS设定的合理性;建立精致工程及看穿性评价标准,实现兼顾造型意图和工艺能力的实车效果,旨在平衡成本和质量,从而实现质量目标。     

基于用户感知的汽车尺寸工程评审方法

汽车尺寸工程评审在十年前主要注重DTS定义的可实现性分析,所以评审方法主要是采用尺寸链计算分析公差分配的合理性。近几年随着客户对汽车外观内饰间隙面差精致度的述求,尺寸工程评审将工作重心转移到了造型分缝及断面评审上,从源头上去识别DTS定义的合理性。     

一种汽车尾门与后保险杠间隙面差优化方案的工装设计研究

伴随中国汽车工业的发展,尺寸工程扮演着重要的作用,它作为一种提升白车身质量的专业手段,越来越多地应用于汽车设计中。本文首先介绍了尺寸工程的相关理论,通过结合某车型的尾门与后保险杠的间隙面差的缺陷问题分析提出一种新型的工装设计方案,从而有效控制这一区域的质量指标,以达到提升整车外观质量要求。     

某轻客前保险杠匹配问题分析及解决措施

针对某非承载式轻客前保险杠总成通过安装支架与车架装配后与车身之间的间隙、面差超差问题,从工艺入手,设计时运用辅助工装的装配方式,打断尺寸链,减少装配过程中的环节,直接保证需要的间隙、面差需求,很好地解决非承载式轻客保险杠装配问题,提高整车外观品质。     

总装车间车身间隙断差自动检测技术浅析

总装车间车身表面间隙面差检测常用方法为人工检测,如何实现车身表面间隙面差自动检测是行业发展的趋势之一,针对某豪华汽车总装车间采用的车身表面间隙断差自动检测技术,从技术应用背景、整体技术方案、设备系统组成、检测数据结果分析及应用4个方面进行研究分析,通过该应用实例推广车身表面间隙面差自动检测相关技术,丰富汽车质量检测手段,提高整车装配质量。     

乘用车内饰间隙面差及公差设定方法研究

内饰间隙面差的设定值直接关系到内饰产品的外观质量品质。文章通过对内饰间隙面差设定方法进行理论研究,结合影响间隙面差的尺寸链的计算,总结出内饰间隙面差以及公差的设定方法,明确了内饰间隙面差的设定原则,可为新车型在产品开发阶段的内饰间隙面差设定作为参考。     

某车型尾灯与侧围外板间隙面差匹配问题的优化

尾灯与侧围外板间隙面差匹配状态,影响消费者对整车外观的直接感知,本文通过优化尾灯、D柱焊合件、焊接工装,解决尾灯与侧围外板间隙面差匹配问题,在此基础上提出对关键零件关键安装配合区域增加功能尺寸控制要求,供后续项目参考.     

曲线倒圆角的光顺手法探讨

在汽车外形设计的早期阶段,造型设计师们关注的主要是造型主题方向和特征线形的走势,而一旦造型设计进入A面阶段后,数据细节处的处理则对整车品质提升起着举足轻重的作用。曲线与曲线之间的倒角处理是一种频繁出现的细节特征,研究其光顺的手法,使得曲线之间的倒角更加自然流畅有助于A面阶段数据的品质提升,对整车最终外观品质的提高有着重大意义。     

前大灯饰条与前保险杠饰条匹配研究

通过对前保险杠饰条与前大灯饰条间隙面差超差问题的研究,针对实车匹配状态反映的问题,对零部件质量、尺寸链校核及匹配方案进行分析和验证,找到影响匹配的主要因素;对零部件进行尺寸修正,使前保险杠饰条与前大灯饰条匹配满足DTS(Dimensional Technical Specifications)设计要求,并指出设计上的不足,以便在后续车型中规避和优化。     

车门装调工具的选择及应用

<正>乘用车车门装调在整车品质提升过程中起着非常重要的作用,直接影响消费者对车辆外观品质的认可程度。而车门铰链作为车门与车身连接的重要部件,其形式则直接影响门盖的装调便利性。据统计,目前国内家庭和商务用车车门铰链与车身和车门连接时全部采用螺栓连接,这种方式可以十分方便地调整车门与车身的间隙与面差,从而提升整车品     

无框车门玻璃与B柱盖板的匹配方法

车门主要有三种形式，整体式、分体式和无框式。当选型无框式车门时，车门玻璃与B柱盖板的匹配效果是侧脸的重点，但此位置尺寸链关联因子较多，故匹配存在难点。本文对DTS展开说明，通过一款整车的实践总结出如何达成小且均匀的间隙面差，并制定了问题排查路径用于量产阶段。     

汽车前大灯周圈尺寸匹配结构研究

随着客户对车辆视觉感知质量要求的提升,汽车前大灯周圈尺寸匹配感知质量越来越受客户关注。文章主要从客户感知角度出发,结合整车匹配常见问题,对前大灯周圈DTS、造型分缝、定位方案等多方面进行分析及优化,以此来改善和解决制造过程中各种尺寸匹配问题,提升整车尺寸感知质量。     

前保险杠与翼子板间隙、段差控制策略

正本文以前保险杠与翼子板间隙、段差不均匀,与翼子板配合处外暴问题为例,结合设计、生产中遇到的问题,分析得出原因并进行优化改进,使前保险杠与翼子板间隙、段差的外观尺寸符合外观品质基准书的要求。前保险杠与翼子板间隙变化较大、段差不均匀。现在习惯零间隙、零段差,后期通过保险杠修模,调整卡子结构,卡角等,使段差在控制范围内。保险杠和翼子板配合处问题分析保险杠和翼子板配合处非零段差设计在进行A面制作时,工作量会增加,所给段差     

三维偏差分析技术在前大灯区域匹配 质量分析中的应用

借助三维偏差分析软件3DCS对某车型前大灯区域的匹配质量进行分析及优化,以相关零部件的定位结构、配接关系、装配顺序、设计公差为模型输入,以设计前期的DTS(Dimensional Technical Specification,尺寸技术规范)为分析目标,将相关零部件按照理论装配过程进行虚拟组装,建立三维偏差分析模型,对前大灯与周边件的匹配间隙和面差进行虚拟偏差分析,优化相关件的设计结构,提高分析目标的合格率。     

汽车门内饰板间隙面差研究

门内饰板是汽车内饰中重要组成部分,对舒适性有很高的要求。门内饰板间隙和面差对门内饰板外部美观和感知质量起着至关重要的作用,反映了门内饰板的设计和工艺水平。文章主要论述门内饰板的间隙面差研究方法,分析门内饰板内部以及门内饰板和周围环境件的间隙面差,总结了门内饰板间隙面差设置方法和要点,用于设置合理的间隙面差,提高了门内饰板的感知质量和舒适性。     

汽车内饰件的设计开发（续1）

在汽车整车设计开发过程中,内饰件的设计开发占有很重要的地位,内饰件的间隙面差是整车制造精度的很好体现,内饰件的配合与设计有密不可分的关系。文章介绍了一些内饰件的设计开发经验,总结了在设计前期一定要充分对比成熟结构,防止低级设计失误的发生。通过这些整改,整车内外饰精细水平能得到很大的提升。指出前期设计失误对生产有很严重的影响,同样会加重工人的劳动强度,因此一定要尽量避免。     

激光扫描仪在测量车身间隙面差中的应用

车身间隙影响车辆的密封性,进而影响车身振动噪声及防风雨性能。传统人工检测耗时长,无法满足在线测量的需求,因此现在整车制造厂正在采用激光扫描仪来测量车身的间隙面差以代替人工测量,文章介绍了激光扫描仪的测量原理以及间隙面差的计算方法,并在实际案例中对测量结果进行了分析。     

4吨叉车装饰板工艺方案及拉延模设计

问题提出： 小4吨叉车配重外观为圆弧造型,下端左右宽度尺寸加宽,设计时在配重与车体之间加了一个形状类似半个“勺子”形的装饰板,装饰轮胎边缘。一方面使配重与车体过渡更加顺畅、美观,另一方面,注重外观美学和车身的流线型设计,体现了叉车外观设计的轿车思想,同时,又是车体上的覆盖件,装饰板的成形质量直接影响整车的外观质量如何满足设计要求,体现设计思想,对工艺提出了较高的要求。     

汽车加油口盖连接工艺研究

加油口盖位于车身侧围,遮挡在汽车油箱加注口或充电口外,主要起到供加油枪/充电器进出,遮蔽油箱加油口的作用。同时,加油口盖的成型质量、精度和侧围外板的DTS匹配精度关系着汽车的外观品质、客户感官质量以及产品商品性,为加油口盖设计、制造、质量控制的重点、难点。目前大多主机厂采用点焊加油口盖,但是由于焊接变形较大,存在加油口盖外观不平、刮伤漆面、与侧围外板间隙不均匀等问题。文章重点介绍几种连接方式的加油口盖,包括金属点焊加油口盖、金属包边加油口盖、塑料加油口盖。在平衡成本和质量的前提下,提出多种工艺解决方案。     

中国汽研·汽车工程设计中心

正中国汽车工程研究院股份有限公司汽车工程设计中心(简称"工程设计中心")主要从事基于整车正向开发体系的全流程优势造型及正向工程设计服务。工程设计中心拥有国内领先的优势造型和正向工程设计能力,包括行业领先的汽车产品创意二维造型、油泥模型、CAS及A面三维设计、整车内外A面