超声波辅助淬火对舵杆海洋用钢腐蚀性能的影响

钢材作为船舶及其设备的主要构件材料,因长期工作在高盐度海水环境中,极易发生腐蚀现象,进而影响其服役寿命,我国每年因海水腐蚀所造成的损失甚至超过总损失量的50％,已严重阻碍了海洋产业的发展进程.该文以舵杆用35CrMo钢为例,通过金相组织分析、晶粒尺寸统计和电化学腐蚀试验,研究超声波辅助淬火热处理工艺对试样显微组织和耐腐蚀性能的影响.结果表明:超声波辅助淬火试样的微观组织中,残余奥氏体消失,晶粒的尺寸和均匀性得到改善,耐腐蚀性能得到显著提高.     

22MnCrNiMo系泊链钢的盐雾加速腐蚀实验研究

以纯度99.5％的NaC1配制的5％中性溶液为腐蚀加速溶液,对经热处理工艺和3种不同防护涂料保护的22MnCrNiMo系泊链钢进行连续盐雾加速实验,研究了热处理工艺对腐蚀试样表面腐蚀产物、表面形貌及腐蚀率等的影响.结果表明:盐雾加速腐蚀实验结果与电化学测试结果一致,该实验具有较好的加速性和模拟性.系泊链钢经930℃二次...     

Q235钢焊接熔合区在混合菌共同作用下的腐蚀行为

通过观察腐蚀形貌,测量极化曲线和阻抗谱,研究了Q235钢熔合区在SRB和V.natriegens共同作用下的腐蚀行为。研究表明,熔合区的腐蚀程度,单一菌溶液中,SRB大于V.natriegens,混合菌溶液大于单一菌;混合菌溶液中SRB和V.natriegens表现出协同作用,加速试样的腐蚀;试样的耐腐蚀性能,熔合区小于焊缝区小于母材区。     

硫酸盐还原菌的船舶腐蚀研究进展

总结了对船舶腐蚀最严重的硫酸盐还原茵的腐蚀机理,阐述了硫酸盐还原茵对船舶材料腐蚀防护的研究进展并对未来防腐研究进行了展望.     

船闸闸门防护件力学性能试验

为研究橡胶防护件对闸门的防护性能,对不同尺寸及不同保护层材料的橡胶防护件进行了系列基本力学性能试验和破坏性试验,为实际应用的选型提供了依据.进一步在实际选用的试件上进行了倾斜一定角度、剪切、扭转和双向加载试验,并与单向垂直受压加载的试验结果进行了比较,试验结果表明螺栓孔处容易出现裂缝.经对螺栓孔处的结构进行改进后,上述现象明显好转.该种护防护件目前已应用于江苏省皂河三线船闸和泗阳三线船闸,应用效果较好.     

船体结构表面裂缝在应力腐蚀耦合作用下的扩展机理数值研究

用数值方法研究了船体表面微裂缝在海水腐蚀以及外荷载耦合作用下扩展的机理.实验表明,在给定材料和腐蚀环境的条件下,外荷载越小,微裂缝扩展并最终导致材料断裂破坏过程越长;但当荷载小于某个值(门槛值或称疲劳极限)时,这种延迟的腐蚀断裂破坏现象可以避免.为研究方便,文中假设了在腐蚀环境中工作的材料为各向同性材料.根据数值计算结果,共发现了三种可能的裂缝扩展形式,并证实了导致腐蚀疲劳断裂临界条件的存在性.最后通过计算,针对不同材料以及不同环境条件,勾勒出导致腐蚀疲劳断裂相应的临界条件曲线.     

一种金属陶瓷复合涂层在舰船结构腐蚀与污损防护中的应用

针对舰船通海阀箱格栅腐蚀、污损严重的实际现状,提出了一种以复合粉末为喷涂材料制备金属陶瓷涂层,并与铜涂层形成复合涂层以实现舰船水下结构腐蚀、污损防护的喷涂工艺,通过开展系列实验室分析和海港挂板试验,验证了该技术在舰船腐蚀与污损防护中的应用效果,表明金属陶瓷复合涂层在舰船腐蚀与污损防护方面具有广阔的应用前景。     

喷丸对小型船舶钢板焊接接头的腐蚀和疲劳影响

为了研究喷丸处理对小型船舶用薄板电弧焊缝的腐蚀和疲劳性能的影响,选用强度等级分别为440 MPa和1500 MPa的船舶热轧钢板进行试验研究,经焊接试验之后,分别加工焊后状态的试样和焊后喷丸处理状态的试样,并进行腐蚀和疲劳试验.结果 表明:焊后不经喷丸处理的试样焊缝处的最大腐蚀深度约为1.1 mm,而经喷丸处理的试样焊缝处的最大腐蚀深度约为0.2 mm;经喷丸处理后440 MPa等级钢焊接接头的疲劳极限约为450MPa,相比未经喷丸处理的疲劳强度360 MPa提高约25％;经喷丸处理后1500 MPa等级钢焊接接头的疲劳极限约为500MPa,相比未经喷丸处理的焊接接头提高约40％.喷丸处理可有效消除焊缝夹渣,进而显著提升焊缝的抗腐蚀性能;喷丸处理能显著提升船舶钢板电弧焊缝的疲劳强度.采用喷丸处理有助于促进船舶轻量化和提高焊缝质量.     

船用电机轴电流腐蚀浅析

船用电机轴电流腐蚀是一种常见的电机轴承、转子电腐蚀现象,如何避免这种电腐蚀的产生对电机安全可靠运行至关重要。船用大功率电机如不采取防护措施或防护措施失效就非常容易出现轴电流腐蚀,破坏电机轴承。大型船舶电网电流杂波较多,谐波充斥整个电网,这就使得船用电机轴电流防护要被更加重视。通过深入分析轴电流腐蚀的产生原因、腐蚀表现、监测方法,才能做出合理有效的防护;抓好设备的维护管理,才能提升设备的可靠性。     

三峡船闸输水廊道反弧门涂层失效及腐蚀原因分析

为保障三峡船闸输水廊道反弧门的运行安全，在2021和2022年三峡船闸计划性停航检修期间，对南北两线船闸反弧门的腐蚀状况进行检测和评估，分析其防腐蚀涂层起泡破坏及门体腐蚀的原因。结果表明，反弧门涂层存在大面积起泡、剥落，门体及构件的局部腐蚀问题凸显，涂层损伤及锈蚀面积约占反弧门检测面积的20%。反弧门原有涂装材料和热喷锌层仍能发挥防腐蚀作用，尚不需要进行大面积维修，但对于局部腐蚀和涂层破坏明显的区域，应及时修复，并加强检测、维护，避免发生腐蚀失效威胁门体安全。同时，针对反弧门遭受的高速水流冲蚀、空蚀以及电偶腐蚀耦合破坏问题，提出进行反弧门表面高弹、抗冲耐磨防护材料修复以及施加牺牲阳极阴极保护防护试验研究的建议。     

CuNiAlBe合金的腐蚀性能研究

通过人工海水挂片、氯化钠盐雾腐蚀试验和电化学腐蚀试验,研究了CuNiAlBe合金材料的腐蚀行为。利用X射线衍射仪和能谱仪,确定了腐蚀产物的基本组成,初步讨论了合金的腐蚀机理。结果表明:CuNiAlBe合金有着良好的耐蚀性能,由于钝化膜形成和腐蚀产物的堆集,腐蚀速度随着时间的延长而降低。合金腐蚀均匀,没有局部腐蚀的发生。腐蚀产物的主要组成为CuCl2。     

锈蚀钢筋混凝土梁抗弯刚度退化研究

在大量锈蚀钢筋混凝土梁试验数据的基础上,计算得到不同锈蚀方式和锈蚀率等情况下试验梁的抗弯刚度退化系数,拟合给出钢筋锈蚀率与梁抗弯刚度退化系数的理论计算公式,并通过对新制作的钢筋混凝土试验梁通电加速腐蚀试验,验证计算公式的可靠性和准确性。     

基于电化学综合法的混凝土中钢筋锈蚀检测与评价

通过室内试验和工程实际应用,研究了基于电化学综合法的混凝土结构中钢筋锈蚀检测与评价技术。首先通过3组试件试验研究不同腐蚀条件、不同测试条件对混凝土电阻率、半电池电位和腐蚀电流密度3种电化学检测结果的影响规律,得到电化学综合法检测混凝土中钢筋锈蚀状况的递进式评定准则。以某高桩码头检测项目为依托,采用电化学综合法对混凝土中钢筋锈蚀状况进行检测,并根据该递进式评定准则对钢筋锈蚀情况进行综合评价。结果表明,基于电化学综合法的混凝土中钢筋锈蚀检测与评价技术可有效提高钢筋锈蚀状况检测的准确性和可靠性。     

全钛冷凝器主循环水系统的电偶腐蚀及其防护

现代舰船主循环水系统多采用全钛冷凝器，但采用全钛冷凝器对冷却系统中其它结构材料将产生电偶腐蚀作用，本文通过电偶腐蚀试验和系统腐蚀试验，查明了这种影响，并提出了防止钛合金对其它电位较负荷材料产生电腐蚀作用的措施。     

水泥基迁移型钢筋阻锈涂料性能研究

通过强度、握裹力、干湿冷热循环、抗氯离子渗透、阳极极化试验等方法,研究了水泥基迁移型钢筋阻锈涂料各种性能。结果表明该涂料涂刷于钢筋表面可有效抑制钢筋腐蚀,并能提高握裹力,对混凝土性能无不利影响。     

工艺参数对原油船用耐蚀钢DWSAW焊接接头的影响

论述前后丝模式、焊接电流、焊接电压和焊接速度对国产原油船用耐蚀钢双丝埋弧焊（Double Wire Submerged Arc Welding，DWSAW）焊缝成型的影响，开展耐蚀钢DWSAW工艺试验，分析耐蚀钢DWSAW焊接接头的力学性能和耐腐蚀性能。结果表明，国产原油船用耐蚀钢具有良好的DWSAW适应性，采用合适的焊接工艺可获得力学性能和耐腐蚀性能兼顾的焊接接头。     

海上设备材料腐蚀加速试验研究

开展了盐雾试验的严酷度对试验结果的加速性影响研究,通过采用不同材料的试样：铁板、铝板、不锈钢等。调节试验NaCl溶液的浓度、盐雾沉降量、试验温度、连续喷雾和间歇喷雾4个参数,在每个参数的不同严酷度下针对每个种类的样品进行盐雾腐蚀试验,分析试验后的腐蚀结果和程度并根据拟合分析得到不同严酷度对于每种样品的试验结果的加速影响效果。     

电弧喷涂Zn—Al伪合金涂层电化学腐蚀性能研究

通过腐蚀电位测定、极化电阻测定、中性盐雾腐蚀试验分析锌铝伪合金涂层的电化学腐蚀性能并与纯锌、纯铝及锌铝合金涂层进行比较。结果表明,锌铝伪合金涂层的阴极保护能力和耐腐蚀性能优于锌铝合金涂层。     

316L氧分离器腐蚀浅析

材质为316L不锈钢的氧分离器在碱性环境中出现腐蚀裂纹。通过着色试验、金相检查、扫描电子显微镜、化学分析仪等检测方法,对316L不锈钢氧分离器内壁裂纹的宏观形貌、显微组织、腐蚀产物进行分析,结果表明,氧分离器封头焊接热影响区开裂是典型的应力腐蚀破坏,碱液中的溶解氧加重了腐蚀的危害程度。本文对腐蚀原因进行了分析,并针对氧分离器特殊的工作环境,提出了应对措施。     

Remaining fatigue life assessment of corroded mooring chains using crack growth modelling

Failures caused by the combined actions of fatigue, corrosion and wear are important safety concerns for mooring chains used on floating structures in the oil and gas industry. Prediction of remaining corrosion fatigue life based on surface condition could therefore be a useful tool for the continued safe operation of corroded chains. This paper investigates the use of crack growth modelling for estimating the remaining corrosion fatigue life of mooring chains that exhibit significant pitting corrosion damage. A crack growth modelling approach is used to produce remaining fatigue life estimates for a selection of severely pitted mooring chains. Using fatigue crack growth rate test results for grade R4 high strength mooring chain steel, empirical crack growth laws are presented for free corrosion and cathodic protection conditions at load ratio R = 0.1. Two different methods for establishing equivalent cracks from surface scans of corrosion damage are presented. The mooring chains are proof loaded as part of their manufacturing process. Residual stresses introduced during this process have therefore been determined by finite element analysis and accounted for in the fatigue crack growth predictions. One of the equivalent crack models, accounting for the single dominant corrosion pit, provided quite accurate fatigue life predictions when compared with full scale test results.