关于取样管快速测量出图装置的应用研究

管舾装生产设计过程中,由于考虑到分段合拢、设备定位、预装管本身制作安装等方面精度原因,需要设置现校管。为加快推进现代数字化造船模式,尽可能消除现场校管,实现无余量造船,节约造船成本,引进了上海船舶工艺研究所设计开发的取样管快速测量出图装置。     

推进分段总组 缩短船台周期

本文就目前推进分段总组造船来缩短船舶在船台的建造周期的意义作了简单的陈述，同时从推进分段总组造船来改进船舶生产建造流程、固化船台分段合拢的现代造船模式进行了探讨。     

39000DWT散货船分段划分方案研究

基于按照传统方式划分的分段方案,已不能满足现代造船的需要的状况,以39 000 DWT散货船为研究对象探讨现代造船模式下的船体分段划分方案。首先,从船型特点入手,分析了各区域的结构及设备布置特点;然后,以现代造船模式为理论基础,分别对各区域的分段划分方案进行研究。通过实践数据证明:首制船预舾装率上船前由原来的20%提高到55%,分段建造由每月30个提高至50个。     

开发先进造船精度管理软件系统——SP.NET软件系统简介

造船精度管理软件系统SP.NET是结合国内造船企业精度管理业务实际需求,专门为造船企业提供符合现代造船模式要求的精度造船管理支持的软件系统。该软件系统涵盖了船舶分段、总段建造及搭载施工中的船体建造精度管理作业,与同类软件产品相比,已达到国际先进水平。该软件系统的成功实施,能够推动船舶建造精度管理体系,并极大程度简化从业人员的工作。     

造船企业生产标准化和信息化建设

目前我国造船企业在船舶建造总体技术水平上较国外（日、韩等国家）的先进造船企业相比存在着明显的差距,主要体现在船舶的建造周期、建造成本等方面．船舶制造企业在国际竞争和市场经济的大环境下,要缩短船舶的建造周期,提高企业的竞争力,从根本上提高生产效率和经济效益,必须使企业生产管理模式彻底地由粗放化向精细化转变．船舶制造企业需要通过规范化生产、标准化生产工作行为,在科学的标准化文件、长期积累的准确数据基础上,建立生产管理信息处理系统（CIMS系统）．规范企业自身的生产管理行为,提高企业生产管理的准确性和可控性,从而改变传统的造船模式,使企业逐步由“分段制造、设备密集”的现行传统造船模式,发展到“集成制造、信息密集”的现代造船模式,使我国造船企业的生产在更高的起点上完成“跳跃式”地发展．     

浅谈海底门安装工艺的改进

本文通过对散货船系列中海底门的工作原理、结构、装配形式、定位基准以及海水箱上其它附件的生产工艺流程、安装工艺、实验技术要求作整体研究,结合大多数船舶生产企业目前通行的做法分析发现,可以从劳动强度、生产效率、产品质量、施工环境安全等方面进行深度优化,顺应现代模块化造船趋势,在现行基础上尽可能将一些非核心的瓶颈工序前移,提高分段预装率,实现分段成品化或半成品化。     

船舶舾装工作前移的探讨

探讨以现代造船理论为指导,充分利用工厂现有资源,采用分段预装、单元组装、分段总组及并行作业技术,将舾装工作尽量前移,来缩短船台周期。     

基于Project 2002的多项目船台计划管理研究

本文根据现代造船模式中造船工程计划管理原则和船舶建造方针,以散货船的船体分段船台吊装计划为例,利用Project2002项目管理软件进行多项目计划创建与控制,对提高生产效率具有一定作用。     

一家船厂的转换造船模式现状(摘要)

为了适应现代造船模式的设计方法，在造船事业部内成立了设计所，主要从事详细设计和生产设计。与之对应的生产单位有分段、船台、调试、安装、电装、涂装、内业、管加各车间。基本形成了适应现代造船模式按船舶区域划分进行设计，按区域组织生产的造船体制。     

9500DWT多用途船中间甲板安装工艺

9500DWT多用途船装载货物种类繁多,为了便于装载不同的货物,在货舱中间设置了中间甲板,该中间甲板的精度要求非常高。为了达到相应的精度要求且避免船台周期延长,世界造船工艺的发展方向是提高造船精度,提高分段预舾装率和船台预舾装率,缩短下一阶段工作的工期,提高船台与码头的利用率,达到缩短整船建造周期,降低建造成本的目的。为确保中间甲板的安装精度,缩短工期,达到降本增效的要求,特制定该中间甲板安装工艺,在分段上预装支撑销盒,大合拢后进行调试。     

基于任务包调度的精益造船制造执行系统

基于作业分解和任务包调度理论,提出以中间产品为导向的精益造船方法。根据造船作业内容和生产能力平衡划分船体分段任务包,在考虑场地资源和人员约束的条件下,建立任务包调度模型。同时,根据造船作业特点建立车间虚拟流水生产系统。在此基础上,开发面向中小型船舶企业的精益造船制造执行系统,实现造船车间的精益化生产。实例分析结果表明,基于任务包调度的精益造船模式及其制造执行系统的实施能显著缩短船舶生产周期,提高人员利用率和生产效率。     

船舶工业4.0模式下智能化柔性胎架系统的开发

结合现代精密工程测量技术,针对快速发展的船舶工业对数字化先进造船设备提出的要求,通过将自主开发的柔性胎架系统与造船精度控制技术进行结合,借助三维数据模拟技术,实现测量自动化、螺杆高度调节的自动化,船舶分段高空吊运模式平地轨道化,从而建立真正意义上的"空间分道、时间有序"的顺畅工艺流水线,对构建现代造船工艺流程有着较深刻的实际意义。     

基于制造网格的船舶敏捷制造体系研究

先进制造技术的层出不穷.以及先进造船理论的应用使得现代造船模式向敏捷造船发展,这为各国造船界带来了前所未有的契机.针对船舶敏捷制造的特点.本文引入网格技术,在制造网格基础上建立了船舶敏捷制造的虚拟企业架构.将船厂、客户、供应商和合作伙伴引入船舶的开发和建造过程,通过盟员之间有效的协作,实现造船的敏捷化.本文中对该构架下的船舶建造虚拟企业的组织问题和运行模式进行了研究.为进一步研究和探索新的造船模式提供了参考.     

推进分段总组 缩短船坞(台)周期

本文就目前流行的推进分段总组造船来缩短船坞(台)建造周期的意义进行陈述,同时从推进分段总组造船来改进船舶建造工艺、优化船坞(台)分段合拢的现代化造船模式进行探讨。     

船舶智能制造模式的核心要素和体系架构

从现代造船模式和智能制造基本特征出发,提出船舶智能制造模式的定义、内涵、核心要素及体系架构,为船舶行业和造船企业推进船舶智能制造模式、构建船舶智能车间和智慧船厂提供思路。     

我国造船业逐步摆脱依赖"外脑"

2006年,我国造船产量占世界造船的份额已达到30%,新承接和手持的船舶订单已超过日本,进入世界造船业的第一方阵。但同时,我国船舶配套业的本土化率为40%,国产化比例甚至不足20%。而且本土设备主要在一些中低档船舶中应用,而附加值较高的高档船上所用设备,本土化率不足20%,国产设备在这一市场领域基本处于“缺席”状态。为使我国尽快向造船强国转变,必须实现船舶工业战略转型。在政府项目支持下,国内各大船舶研究所纷纷在船舶设备国产化方面联手攻关。从2006年下半年起,技术上有一系列突破,在上海市科委“面向船舶机舱自动化嵌入式系统研究”…     

换将新绿百千重——张广钦解读"全面建立现代造船模式"

加快建立现代造船模式，是船舶工业实现做大做强目标的重要战略举措。今年，国防科工委先后印发了《船舶科技发展“十一五”规划纲要》、《船舶配套业发展“十一五”规划纲要》和《全面建立现代造船模式行动纲要（2006～2010年）》3个重要文件，分别对“十一五”时期我国船舶工业在科技发展、配套业发展和建立现代造船模式三个方面的工作做了部署。近日，本刊请中国船舶工业行业协会张广钦会长专门对“全面建立现代造船模式”做了解读。[编者按]     

船舶分段建造计划仿真

分析了现代精益造船模式下所要求的船舶分段建造流程以及国内船厂生产计划的制定方式,利用虚拟制造技术,对船舶分段建造计划进行了仿真;构造了仿真模型,基于该模型进行了仿真系统设计;并利用VC语言编制了程序,实现了船舶分段建造计划的仿真.以大连某船厂生产11万吨成品油船的生产计划为实例,进行了仿真计算;经计算,证实了提出的仿真模型和方法实用可行,为船舶分段建造计划的制定和优化提供了一种合适的新方法和手段.     

仿真技术在船舶分段建造计划中的应用研究

利用Quest软件建立了船舶分段建造流程的三维仿真模型,以某船厂的分段建造先行中日程计划驱动仿真模型运行,选取生产节拍的均衡性、场地占用率以及计划完成情况作为系统评价指标,验证该计划的合理性,实现了分段建造计划的仿真与优化,研究表明仿真技术为精益造船模式下的船舶生产计划的合理性制定提供了量化判断依据和技术支撑。     

“十一五”将集中解决船舶配套瓶颈

继《船舶工业中长期发展规划》获国务院通过之后，国防科工委近日表示，将在“十一五”期间加快三大造船基地建设，加大新船型开发力度，全面建立现代造船模式，并集中解决船舶配套瓶颈，努力提高本土化率。