控制图在热煨弯管生产过程控制中的应用

热煨弯管质量直接影响到管道的安全运行。文中简述了热煨弯管质量要求和现代质量管理中的控制图理论,详细介绍了用EXCEL软件绘制直缝热煨弯管生产的均值-标准差控制图,并利用控制图分析,查找出质量影响因素,通过调整热煨弯管生产过程,提高产品质量稳定性。     

热煨弯管用工艺管连接方法的改进

指出了目前热煨弯管加工过程中工艺管连接方法存在的不足,在分析热煨过程中弯管后直管段与工艺管连接处受力状况的基础上,设计出一套操作简便、能耗低的弯管后直管段与工艺管连接方法.     

多通道TOFD自动超声检测设备

超声衍射时差法（Time of flight diffraction,TOFD）是近几年开始推广应用的检测技术,具有对各向裂纹检出率高、检测快的优点,国内已经用于锅炉检测等行业,还未应用于长输管道热煨弯管检测领域。针对热煨弯管需要全部超声检查的工程需求,通过对多通道TOFD检测技术的研究,解决了多通道TOFD硬件检测系统研制和分层TOFD检测数学模型的设计等关键技术难题,研发出以分层TOFD检测技术为基础的热煨弯管裂纹自动超声检测设备,实现对厚壁热煨弯管管材质量的二维全自动超声检测,满足对弯管质量检测速度快、检出率高等技术需求。     

大口径热煨弯管坡口整形机的设计

针对现有长输油气管道大口径热煨弯管坡口加工中存在的管口定位困难、加工用时长、坡口加工精度不高等一系列问题,设计了一种大口径热煨弯管坡口整形机。该设备采用了液压驱动控制系统、内涨式夹紧机构和浮动式切削机构,可准确进行管口定位,大幅提高切削功率。采用了专用成型车刀,可以确保弯管坡口角度的一致性。现场试验及应用表明:加工后的弯管坡口角度和表面粗糙度达到标准要求,整机结构设计合理,运行性能平稳,每道坡口的平均加工时间为5 min,确保了管体焊接对坡口质量的要求。同时,坡口加工精度的提高有效提高了弯管焊接施工效率,节约施工成本。     

小曲率薄壁热煨弯管前过渡区支撑器

文中指出了小曲率、薄壁感应热煨弯管前过渡区出现的成型问题,分析感应加热弯曲时前过渡区的受力状况和变形稳定性,从加强前过渡区钢管热弯曲时的稳定性出发,设计了伸缩自如、支撑力大、自身质量轻、装卸方便、通用性强的前过渡区支撑器。由应用前后的对比可知,前过渡区出现的问题得到根本解决。     

热煨弯管管口圆度校准机的研制

文中简要叙述了热煨弯管管口圆度校准现状,阐述了热煨弯管管口圆度校准机的工作原理、技术指标、组成、工作流程以及现场试验情况.文中着重从机械结构、液压控制和激光测控等方面进行设计计算和研究,研制出热煨弯管管口圆度校准机,完成了现场试验的预定内容.试验结论表明:热煨弯管管口圆度校准机不但大幅度提高了生产效率,降低了劳动强度,在保证生产安全、产品质量和合格率方面也表现出很大优势.     

长输管道锚固墩的设置

当管道的操作温度与安装温度存在差异时,在管道出入土端、热煨弯管以及管径改变处,会产生轴向力而推挤设备、阀门、弯头等造成破坏,有必要对埋地管道的应变力和锚固墩的推力进行计算,确定锚固墩的尺寸和位置。文中结合实例,对埋地管道进行受力分析,计算埋地管道过渡段长度,确定锚固墩的推力及位置,并提出减小锚固墩尺寸的措施。     

将弯管敷设变更为弹性敷设的情况分析

根据输油工况和管线沿途的地质、土壤等状况,广泛采用管材多极变壁厚进行管线敷设,管线敷设还尽可能采用弹性敷设和冷弯弯管敷设,以便减少固定墩的数量。为保证焊接质量和管材强度,在管线上允许加装30°、45°、60°曲率半径大于5DN的3种热煨弯头与冷弯管（曲率半径=40DN）相配合,以适应管线走向所需要的转角。文中分析了3种敷设,选出最佳的敷设方案以降低成本。     

管道流量与弯管压差的关系及流量系数的实验研究

用实验的方法研究了管道流量与弯管压差的关系，得出流经弯管的流量与弯管的压差△p的表达式√-2△p/ρ有良好的线性关系。提出了弯管流量系数的确定方法并得出弯管流量系数稳定的关键是弯管结构参数，弯管结构参数在适当范围内，管内流速大幅度变化时，弯管的流量系数变化不大近似的一常数，且与弯管直径，介质无关。弯管作为管道流量的检测元件对直管段无严格的要求，在不同的直管段条件下，流量Q与压差△p的关系表达式√-2△p/ρ的线性关系有极好的一致性。     

中频感应热推弯管热处理后角度回弹的分析与控制

分析了中频感应热推弯管热处理后角度回弹控制的基本原理,针对材质为A335P91、规格为Di368×40的弯管去应力热处理后角度回弹值做了分析,得出可靠的回弹角度值为0.7947°～1.114 7°,并提出了预先控制角度回弹的方法.     

天然气弯管屈曲变形模拟研究

文中以实际工程中Φ406.4×7.9 mm无缝钢制弯管发生屈曲为例,采用有限元方法对该弯管的屈曲失稳形式进行研究,分析不同载荷下弯管的变形行为,研究得到导致弯管发生屈曲变形的主要机理:案例弯管屈曲变形是外部载荷挤压地下软基而引起管道局部偏移,偏移过程中弯管局部变形集中,最终弯管屈曲发生.     

主蒸汽管道弯头热影响区开裂机理

某超临界机组主蒸汽管道发生开裂,开裂部位均位于焊缝近弯头侧。对开裂的焊接件进行解体,采用宏观检验、化学成分检测、微观组织分析、常规力学性能检验等实验方法,并结合热推弯头制造工艺进行开裂机理研究。结果表明:弯头基体存在大量质脆的金相夹杂物,易剥落形成空穴;弯头晶粒度严重超标,使得在焊接过程中弯头热影响区正火区与回火区晶粒度差异极大;弯头抗拉强度接近标准要求下限。弯头材质劣化是此次开裂的主要原因。直管段各项性能基本正常。在使用过程中,高温蒸汽冲刷使得金相夹杂物脱落形成空穴,裂纹起源于管道内表面焊熔合线近弯头侧,沿弯头侧热影响区正火区扩展至正火区与回火区交界处,直至裂透。     

含砂天然气管道弯管冲蚀磨损特性研究

当天然气管道中混有砂粒时，弯管易受冲蚀而使其壁厚减薄。为此，以国内某含砂气田输气首站内的工艺管道为例，采用Fluent软件对弯管的冲蚀磨损特性进行了数值模拟研究。结果表明：在正常输气工况下，弯管外拱的下部为其冲蚀磨损集中区，且最大局部减薄量为0.4 mm/a。另外，弯径比的增大会扩大弯管的冲蚀磨损集中区范围，同时使其最大冲蚀磨损速率减小；内径的增大不会改变弯管的冲蚀磨损集中区分布，但会造成其最大冲蚀磨损速率减小。研究结果可为后续进一步研究弯管的冲蚀磨损防护措施提供参考。     

钛制冲压封头焊缝热影响区产生裂纹原因分析

钛制封头的成型国内外广泛采用冲压和旋压这两种工艺方法。受到钛材板幅的限制，预制封头的坯料往往需要通过焊接来拼接。由于焊缝热影响区（heat affected zone)在化学成分上和组织性能上有较大的不均匀性，对焊接接头的机械性能有很大影响，是坯料在成型过程中产生裂纹和脆性破坏的发源地。钛制拼接封头成型的关键是焊接质量的保证和成型加热温度的控制。本文针对钛制冲压封头焊缝热影响区产生裂纹这一现象进行了具体的研究分析，通过模拟试验，找到了原因，提出了解决措施。     

弯径比对固液两相流竖直90°弯管流场及压力影响分析

为研究竖直90°弯管在水力输送固料过程中的两相流动及压力特征，采用计算流体力学(CFD)方法分析不同弯径比的固液两相流竖直90°弯管内流场和固相颗粒分布规律以及对弯管段和直管段的压力影响规律。结果表明：不同弯径比影响弯管内固相颗粒分布状态是不同的，弯径比的增大会加强颗粒移至管道中心的效果，弯管内的二次流现象的明显程度也受弯径比的影响；管道内压力最大的区域分布在弯管段上侧，弯径比越大弯管段上侧压力越小，弯管段内部压力分布越平缓，且不同弯径比对管道上下游直管段的压力也有影响，其中对下游竖直直管段压力影响最大，直管段所受压力变化随弯径比的增大，其梯度变化也在降低。     

浅谈无缝急弯弯的热推制

介绍了无缝急弯弯头的热推制原理及工艺过程。还重点叙述了牛角芯棒的设计及推制中选用的中频感应加热方法及加热温度的选择。     

热推制弯头芯头的几何设计

本文以烟台钢管总厂使用的热推制弯头芯头为例，介绍推制弯头芯头的几何方法。     

热推Φ558.8弯头芯棒设计与工艺分析

介绍了热推制弯头成形机理，芯棒设计，影响弯头成形因素。给出了采用感应加热方法时，成形弯头各部位度分布。     

新技术新工艺

路面裂缝养护新工艺——热用密封胶开槽灌缝法 随着道路交通客货运输量的迅速增长，许多道路的路面处于超负荷工作状态，在路面使用早期就出现了荷载性疲劳，甚至产生疲劳裂缝；同时由于面层结合料的老化和硬化，集料间的粘附性降低，路面逐渐硬化发脆，造成了路面的开裂。     

偏心冷弯管在山区长输管道施工中的应用

随着我国国民经济的快速发展，开发大西北的经济战略方针正在全面实施，油气需求量加大，建设大口径、长距离、高强度的输油（气）管道越来越多。大口径长输管道山区施工中由于折点多、焊口数量增加、劳动强度加大及焊接质量不易控制成为难题。通过涩宁兰输气管道山区施工中总结出的偏心冷弯管连接管线的施工工艺，介绍了采用偏心冷弯管施工的优势和适用的现场条件，不仅减少了工人劳动强度，而且缩短了工期，节省了材料，降低了成本，保证了工程施工质量，为类似工程积累了经验。