汽车发动机机油泵壳体加工工艺优化

以TU5JP4汽车发动机机油泵为研究对象,其主要使用在神龙汽车有限公司系列乘用车发动机中。在该款机油泵加工制造过程中,壳体是其主要加工部件,所占生产时间最长,是影响机油泵的整体生产效率的主要要素。对现有机油泵壳体加工工序做了分析并进行了时间测量,每件产品加工时间为597s;采用更改刀具和工艺参数以及更改毛坯设计的方法改进后,每件产品加工时间缩短为463s,该改进为有类似结构的机油泵壳体加工提供了参考。     

汽车用中央电气接线盒壳体的防翘曲设计

阐述中央电气接线盒通用结构及存在的问题,介绍一种能有效防止翘曲的中央电气接线盒结构,该结构不仅满足了快速生产的需求,而且大大提高了中央电气接线盒的装配性能。     

基于Moldflow的汽车后保下支撑件翘曲变形研究及优化

本文对某汽车后保下支撑件这种大的薄壁注塑产品为研究对象,由于产品本身复杂的结构及增强型高分子材料特性的影响,容易造成最终制品的收缩不均,产品注塑成型后产生较大的后收缩而导致翘曲变形。本文利用Moldflow软件对产品注塑过程进行模拟仿真,结合扫描测量的产品实际变形结果,验证了Moldflow模拟仿真计算的准确性,并针对性的提出了结构优化的方案,最终实施优化方案并解决了产品翘曲变形导致的安装孔偏心问题。     

汽车塑料门板翘曲变形原因分析及优化

针对汽车塑料门板的翘曲变形问题，采用CAE分析软件进行注塑优化设计。建立了制品的三维几何模型(包括浇口、流道以及网格划分等)，从工艺参数、材料等方面对翘曲变形的影响等进行了浇口位置、流动填充及翘曲变形分析，通过对比分析在不同浇口方案下的结果，最终得出能改善制品注塑成型过程中变形问题的进胶方案。     

基于Moldflow的含玻纤塑料零部件翘曲变形优化

翘曲变形是注塑成型工艺中常见的缺陷之一,含玻纤增强的塑料件变形尤其难以控制。基于Moldflow软件,以含玻纤增强的汽车内饰塑料件为研究对象,分析其变形的根本原因,从结构、工艺角度改善,并在Moldflow中进行优化模拟,最终在实际注塑时验证有效性,变形情况得到明显改善,能满足使用要求。     

新能源汽车电池包下壳体焊接工艺分析

为了解决新能源汽车电池包下壳体连接问题,分别介绍了钢制电池包、铝制电池包下壳体较为成熟的几种连接方式,从多方面进行对比分析,为实际生产过程中连接方式的选择提供参考。介绍了新能源汽车电池包下壳体常见的焊接装配顺序,解决了工程实际问题,可为电池包下壳体焊接装配顺序的优化提供参考。     

基于旋压工艺加工汽车三元催化器壳体

介绍了旋压加工工艺特点,通过改变旋压轮的数量、进给量、进给速度及加工角度,得出了加工汽车三元催化器壳体的最优旋压加工方法.与两半冲压焊接形式的汽车三元催化器壳体加工方法相比,在冷加工状态下采用双轮旋压加工方法可一体成型三元催化器壳体,提高了材料利用率,缩短了加工时间,产品质量减轻约10%,加工能耗约降低25%.     

基于Moldflow及局部有限元模型的翘曲变形优化方法

注塑工艺是内饰塑料成型中的重要成型方式,注塑工艺最容易产生的缺陷是翘曲变形。文章提出了基于Moldflow软件及分割有限元模型的翘曲变形优化方法。以副仪表板上体变形问题作为研究点,以局部加筋的方式来抑制变形,并且研究了筋的高度、根部长高比、根部R角和C角的大小4个因素对抑制变形的作用。通过将问题区域分割出来进行局部有限元分析发现,在改善内收变形效果方面,有筋比无筋效果好,高位三角筋比低位三角筋好,筋根部倒R角比倒C角好,且增长筋的长高比越大越有效。本例采用的化整体为局部、局部再反馈到整体的闭环方法,对于解决大零件的变形问题有很好的启示作用。     

汽车开关操作感知分析与优化

论述了汽车开关的操作感知,从形态操作方式和分布位置上对开关进行了分类,并分析了其功能和特点。通过论述操作力和行程关系图,介绍了多种典型开关的操作力与行程关系。最后分析了弹簧、导电橡胶、微动开关3种结构的操作感知优缺点,得出了提高操作感知的优选方案。     

矿用汽车后桥壳体修复工艺的探索及应用

针对矿用汽车后桥壳体修复工艺中存在的焊接材料和焊机不易选择、焊件表面较难清理干净、坡口形式与裂缝尺寸不匹配、焊接工艺处理不当等疑难问题,提出了选用低氢钠型碱性焊条及直流逆变焊机等解决方案。经用户使用检验,修复后的车辆连续运行30000km以上均未出现异常,节约了维修成本。     

涡轮增压器壳体轴孔加工工艺优化措施研究

涡轮增压器壳体是涡轮增压器中的重要部件,关系着涡轮增压器的正常运转,其中的轴孔加工因为尺寸较小,再加上工人加工的不细心,经常出现漏加工问题,为了解决这一问题,对涡轮增压器壳体轴孔加工工艺进行优化,通过改进的工艺能够有效解决轴孔漏加工问题,保证了产品质量的稳定可靠。     

壳型填丸工艺生产汽车差速器壳体的技术

为解决以熔模工艺生产汽车差速器壳体成本高及废品率高的问题,研发了壳型填丸工艺生产差速器壳体的技术。该技术的主要创新点为:为满足汽车差速器壳体对动平衡的要求,通过试验确定砂芯与壳型之间的配合间隙为0 mm;通过计算机模拟确定了壳型填丸工艺的浇注系统,并采用单工位制芯。经检验,样件的外观、尺寸、化学成分、金相组织和本体性能都合格。批量生产试验的统计数据表明,铸件废品率由原来熔模工艺的20%降到5%以下,达到预期目标。     

EQ140汽车离合器壳体铸造工艺的选择及评价

本文介绍了EQ140汽车离合器壳体3种不同铸造工艺的特点,并对各工艺方案作了相应的分析与评价,阐述了在生产中选择合理工艺方案所收到的技术经济效果。     

基于ANSYS的汽车后桥焊接变形优化

建立了某汽车后桥的有限元模型,确定了材料热物理性能参数和热源模型,介绍了利用生死单元方法模拟焊缝金属的填充过程,并根据实际情况制定了焊接变形合格范围.采用ANSYS有限元仿真技术对后桥焊接变形进行了预测及优化,通过改变焊缝的焊接顺序及方向实现了抑制焊接变形的目的.结果表明,优化后后桥焊接变形量最小为1.3 mm,模拟计算结果与实测结果相吻合.     

无缝道岔箱梁桥面板翘曲变形分析研究

随着铁路建设事业的发展和技术标准的提高,长大铁路干线均采用了无缝线路,在复杂地形条件下,为节省投资,出现了站前咽喉区无缝线路道岔位于桥上的情况。因无缝道岔对下部结构的变形要求高,为保证行车安全、舒适,设计需要综合考虑车-岔-桥的相互作用,其中分析道岔区桥面板翘曲变形,是保证桥上无缝道岔良好工作的必要条件。该文结合实际工程,建模、计算和分析了道岔区不同桥面板厚度产生的翘曲变形对无缝道岔的影响,为今后类似工程提供参考。     

汽车离合器壳体开裂失效分析

运用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪等现代分析仪器，研究了汽车离合器壳体的开裂原因。结果表明，离合器所用材料强度低、气孔多，使材料韧性降低；壳体两侧面的内表面无过渡圆角，导致应力集中；壳体在弯矩和强烈振动作用下，应力集中出现纹，导致开裂和破断．针对以上问题提出了改进措施。     

汽车分动箱壳体设计与分析

本文以一个实例浅析了汽车分动箱壳体设计的基本要求,介绍了壳体的结构设计和CAD三维模型的设计思路,简述了普遍选用的材料及其特性,并通过有限元分析和台架试验验证壳体设计的合理性。     

壳体加工变形的分析与控制

1 引言 薄壁零件机械加工的变形问题多年以来一直困扰着整个机械加工行业.因为薄壁结构件受力复杂,形状精度要求较高,难以按经典理论进行受力分析,因此是国际上公认的复杂制造工艺难题之一.但我们可以针对具体情况采取一定的措施,使变形尽可能地减小.我们公司生产的变速箱中壳就属于薄壁零件的一种,零件壁厚与孔径的比值约为1∶64,但是零件的尺寸精度、几何精度都要求较高,两端面的定位销孔距为504.983±0.025和512.846±0.025,这就更增加了中壳的加工难度.     

变速器壳体加工工艺分析

以配置威乐轿车的5T136变速器壳体为研究对象,对该壳体的作用、技术要求进行了分析,介绍了利用加工中心进行加工的工艺方案,讨论了铝合金材料的切削性能.     

CRTS Ⅰ型轨道板翘曲变形原因分析

本文主要介绍了CRTS Ⅰ型轨道板翘曲变形的产生原因。