激光焊接技术在载货车驾驶室顶盖柔性制造中的应用研究

将激光焊接技术应用在载货车驾驶室试制中的柔性制造，利用进口的三维五轴CO2激光加工机成功地完成了大型三维驾驶室顶盖激光对接焊，试制的顶盖完全达到产品图纸要求。研制了顶盖激光切割、焊接专用夹具，并针对车身常用裸板和镀锌钢板进行了工艺试验。     

重卡驾驶室顶盖冲压仿真分析

重卡驾驶室顶盖结构复杂且尺寸较大,成形过程中会出现起皱、开裂、回弹等工艺问题,通过对板料成形过程理论和冲压缺陷预测的理论研究,应用AutoForm软件,采用动力显式算法对零件的拉延工序进行数值模拟,同时调整工艺参数,解决冲压件工艺问题。     

玻璃钢在汽车上的应用

分析了玻璃钢的化学基础，成型机理，性能特点等，同时也介绍了它客车上的应用。     

螺柱焊技术在重卡驾驶室上的应用

螺柱焊作为国内新兴技术,近几年发展非常迅速。在建筑、路桥、汽车、电站等行业得到了普遍的应用。在重卡驾驶室焊接领域也已经成为主要的工艺技术之一。本文结合重卡驾驶室焊接自身特点及实际生产过程,重点阐述了螺柱焊类型的选择,工艺参数的调节,影响螺柱焊焊接质量的因素及防控措施等内容。     

玻璃钢及其在客车车身上的应用

主要介绍了玻璃钢的物理和力学性能、玻璃钢在客车车身上的应用、客车车身玻璃钢制件手糊成型、玻璃钢制件的特点等。     

高顶驾驶室顶部强度试验仿真分析及验证

为验证某款高顶驾驶室顶部强度和生存空间是否满足相关法规要求,对其建立了有限元模型和假人模型,进行了驾驶室顶部强度的试验仿真,获得了驾驶室变形情况和驾驶员生存空间变化情况。仿真结果和实车试验结果对比分析表明,两者吻合良好,且该高顶驾驶室能够满足GB 26512-2011顶部强度试验要求并能够保证驾驶员的生存空间要求。     

载货汽车驾驶室乘坐舒适性研究

通过计算机仿真模拟了在路面随机输入下驾驶室底板的振动响应;利用Nastran软件对车身的有限元模型进行模态抽取,建立了刚弹耦合模型;对多刚体模型、刚弹耦合振动模型的计算结果与试验进行了对比,验证了模型的正确性;以驾驶室悬置的弹簧刚度、减振器阻尼为影响因素,通过虚拟DOE正交试验分析,显著改善了驾驶室的乘坐舒适性。     

载货汽车驾驶室疲劳寿命的敏感度分析

针对某重型载货汽车驾驶室底板发生开裂破坏的现象,建立了包含驾驶室柔性体的刚弹耦合动力学模型。由实测信号作为输入计算得到柔性体的应变-时间历程,进行驾驶室底板的疲劳寿命分析。在此基础上通过软件集成,以载荷幅值和材料特性为变量,用蒙特卡洛方法进行了疲劳寿命的敏感度分析,找到了影响较大的因素,为改进结构提供了依据。     

重型货车驾驶室顶压强度研究

总结了货车常见事故类型,回顾了具有较大影响力的货车被动安全法规;针对我国即将实施的<商用车驾驶室乘员保护>法规以及出口认证的需求,进行了某型货车驾驶室顶压强度试验,并在此基础上进行了仿真分析对比.仿真与试验结果比较一致,证明该驾驶室符合法规要求.     

重型卡车驾驶室造型趋势研究

本文从整体造型风格、造型轿车化以及信息化、智能化对造型的影响等方面探讨了当代重型卡车车身造型设计的发展趋势.     

重型商用车车身悬置特性的设计

在牵引车-挂车列车上,作用在牵引车上的集中载荷使得车身主要作俯仰运动。为克服这一俯仰运动,设计了完全悬置(四点悬置)的车身,以获得比固定式驾驶室更好的驾乘舒适性。     

某中型货车驾驶室翻转扭杆的设计与试验

设计了某中型货车驾驶室翻转扭杆,对其尺寸进行了精确计算,经过应力校核使扭杆符合应力极限要求。根据给出的加工工艺进行扭杆加工,并将扭杆试件安装到扭杆试验机上进行静扭、疲劳等试验。试验结果证实样品合格,验证了所用设计方法的实用性和计算结果的可靠性。     

日野ZY240H载货自卸车制动系统

日野ＺＹ２４０Ｈ２０吨自卸车的制动系统采用双回路独立全气压式工作系统，前轮和后轮制动各用一个独立执行气压制动回路，前桥和后桥后轮采用膜片制动气室，后桥前轮设置了弹簧储能复合制动气室，又设置了一套手动控制的制动系统，作为紧急制动系统失效后的第二种制动方法。另外，还有排气缓速装置和机械手制动，详细介绍了该系统的工作原理和主要部件的功用。     

东风中重型车单级减速器双曲面齿轮损坏的分析

单级双曲面齿轮减速器过去仅在轿车、轻型车的主减速器上采用，随着加工工艺水平的提高和双曲面齿轮油产量的增，近年来国内中、重型载货车的驱动桥也大采用。由于其本身所具有的使用条件及工作特性，用户在使用中往往会遇到双曲面齿轮损坏的问题，本文结合东风中重型车双曲面齿轮损坏情况进行分析。