换型高顶顶盖生产线节拍提升研究

随着公司转型发展,装焊车间换型高顶顶盖生产线改造后生产的卧铺加宽高顶车型节拍无法满足大装线生产节拍,通过对PLC控制流程及机器人焊接过程进行优化,使高顶顶盖生产线节拍提升17.5%,满足大装线线体的节拍需求。     

一种高精智能柔性的焊装顶盖自动生产线

针对目前焊装车间顶盖人工生产线生产效率低、人力成本高、品质不稳定、故障率高等问题,通过新的设计思路优化自动化线体布局,提升空间的有效利用率;通过导入先进定位控制技术和视觉系统,提升了自动化线体的生产柔性化和品质稳定性;通过对关键设备的核心参数采集分析,实现了基础级的“智慧保全”,能够远程地监控自动化线体的设备状态、性能参数等指标,降低了生产线体的故障率。通过介绍该顶盖自动生产线新的设计思路及应用的重点技术,为焊接车间类似的自动化生产线前期设计提供参考。     

对商用车传统轮辋生产线自动化改造升级工艺方案的探讨

针对某商用车企业现有传统轮辋生产线制造工艺落后、用工较多、劳动强度大的情况,基于进一步提升车轮质量和生产线自动化水平,对现有生产线自动化改造工艺方案进行探讨。本方案引进了轮辋自动弯曲生产单元、机器人视觉引导系统、机器人柔性打磨系统、轮辋轮辐自动焊接工作站等生产单元,通过搬运机器人、搬运专机与自动输送辊道相配合的方式实现了车轮生产线自动化连线生产,并对生产线改造费用估算情况以及产生的效益进行了阐述,以期能给车轮生产企业生产装备的提升带来一定的借鉴和参考价值。     

乘用车总装车间生产线的设计与实践

结合现有工厂的规划经验及方法,从生产线工艺参数确定原则、工艺线体布置原则、运行形式、输送设备选型、线体平面布置、物流供给原则等方面作了初步探讨,为乘用车总装生产线工艺流程优化,提升生产线柔性化和可扩展性能力,提供了可参考借鉴的方法。     

载货汽车底盘预装线工艺改造设计

通过载货汽车底盘预装线布局对比,改造后的预装线从减轻操作工劳动强度、提高生产线生产效率方面得到有效提升,文章介绍了改造方案选择、预装线布局及需要解决的问题等。     

汽车装配线线速提高的解决方案

以总装车间B线设计节拍由35辆/h提升到42辆/h线速提高的解决方案为例,综合分析了汽车装配生产线线速最大能力,识别出输送设备系统、工艺设备的节拍提升瓶颈,并结合工艺需求详细阐述了一系列瓶颈改造的可行性解决方案。该方案以保证设备的正常使用寿命及不增加日常维护为前提而制定,改造过程中对瓶颈点数据进行了详细分析,简化输送设备工艺动作,优化AGV(自动导航小车)运行路线、涂胶机器人动作等。以投入较少的改造成本产生最大化的效益,使生产线效率提升了20%,充分体现了汽车行业低成本、高价值的精益生产模式。     

机械化改造在冲压生产线的应用

手工生产线如何改造成为机械化生产线?在改造过程中应注意哪些事项?一汽-大众汽车有限公司冲压车间在建厂初期进行15万辆规划时全部为手工生产线,主要生产JettaA2产品,然而随着用户对车要求的不断提高,手工生产线已不能满足轿车行业飞速发展的需要,为此将手工生产线改造为全自动化生产线。下面介绍冲压车间手工生产线10线的自动化改造项目中所必须注意的事项。     

汽车焊装生产线改造的探索与应用

对于当前汽车制造行业来说,汽车生产技术日新月异,运用自动化、智能化、数字化技术能够有效降低生产成本,提高产品竞争力。面临行业转型,一些老旧生产线的升级改造将成为多数主流主机厂的课题。文章将以焊装生产线升级改造为案例,提出在0损失的前提下,通过开展新建生产线、柔性化、自动化、智能化改造,升级改造老旧焊装生产线,强化生产体质,为同行业的其他生产线升级改造提供新思路。     

基于工业工程理论改善客车总装混合生产车间的研究

由于新能源全承载客车生产的需求,公司需要一条全承载式客车生产线。公司把原来的一条客车总装生产线改造为全承载生产线,并依据工业工程的理论重新布置生产车间,使总装车间既能满足传统车的生产也能满足新能源车的生产。通过车间重新布置,物料运输时间节约38%,产能提升60%。     

基于“0-FIS”理念的汽车总装自动化工艺研究和应用

创新性提出“0-FIS”理念,以应对生产线老旧化、三新(新技术、新工艺、新材料)导入工作的需要。以产量0损失为目标,结合行业调研情况,通过自动化工艺规划、新技术应用,在总装现场开展柔性化、集约化、智能化改造,完成了前后挡风玻璃和轮胎全流程装配自动化、机舱线束继电器装配自动化一系列总装工艺技术创新,为总装行业生产线老旧化改造和体质提升提供了思路和参考借鉴。     

整车生产线改造的设计

以重汽商用车章丘工业园商用车装配生产线为基础,通过汲取德国曼公司的先进生产理念,并结合公司实际,提出对目前生产线进行改造,目的是适应合作开发的新车型、提高整车装配质量、提高生产效率、减少中间库存,使生产线更加合理化、科学化,人性化。本文通过对现有装配生产线的分析,从而得出了改造方案,通过对几个改造方案的对比分析,又选出来了最优方案,并将该设计方案加以实施于现实中。     

间歇式前处理-电泳生产线的产能提升方案

为了提升间歇式前处理-电泳生产线的产能,从人、机、料、法、环几个方面对涂装车间的生产现状进行了分析,最终确定从改善人员操作和优化前处理小车动作程序两个方面达到提升产能、降低成本的目的。确定方案后,通过小批量、大批量的车身磷化、电泳试验对磷化膜和电泳漆膜的质量进行比较;漆膜质量完全达标后实施改造方案,并且又进行了2个月的跟踪,最终确定改造结果达到了目标要求。     

模具自动化改造技术

介绍了冲压手工生产线自动化改造中模具、模具接口、废料排出结构、板料检测传感器等方面的改造，并对改造的技术要求进行了说明，同时对自动化干涉曲线进行了分析。该改造有利于模具适应自动化生产节拍，保证自动化生产的连续性、安全性、高效性，增强自动化生产线的自动化程度。     

前车体工装切换形式分析

根据前车体焊装生产线工装的切换的方式,将前车体生产线分为固定式生产线、推拉切换式生产线以及滑台切换式生产线,分别介绍了这几种生产线的工装结构,以及各自的运用场景和优缺点。     

浅析低负载机器人在自动化生产线的应用

以某国产汽车刹车盘制造厂商的生产线自动化改造项目为实例,主要介绍了低负载工业机器人在自动化生产线改造项目的应用,以及利用低负载机器人在狭隘空间下对接多台设备,最大限度地发挥机器人的性能。     

浅谈N200焊装生产线的柔性化改造

为了提高N109车型的产量,需要将原N200车身生产线改造成可以生产N200、N109两种车型的柔性化生产线。用最短时间,最少投入,最少改造来满足N200、N109车型共线生产。采用优化改造方案及计划、求同存异原则、模块化工装设计、柔性工装等技术。项目改造切换耗时6天,改造完成后新增N109车型产量250台/每天（每天一班）。切换后生产质量稳定,工装设备没有遗留问题。     

双动拉延模改单动拉延模的自动化冲压工艺分析

通过对双动拉延模改单动拉延模、模具自动化改造可行性进行冲压工艺分析,并对模具进行改造,实现了制件工艺路线由双动手工生产线变更为单动自动化生产线,均衡了双、单动生产线产能,为工艺路线变更提供了新的思路和方法。主要介绍双动拉延模改单动拉延模具的工艺与改造方法,制件在冲压机械手自动化线生产时模具安装与自动化可行性分析要点,重点是端拾器可行性分析、轨迹干涉分析、模具电气改造等。通过前期的工艺可行性分析和方案改进,避免了冲压件自动化生产时出现较大的工艺问题。     

总装混线生产的机械化改造

为实现汽车制造成本的最低化,同时达到资源共享和有效地利用资源,完成中、小型轿车混线生产的目的,通过对微型轿车生产线机械化设备的分析,结合中型轿车生产机械化设备的要求,将微型轿车生产线机械化设备进行改造,达到中、微型轿车柔性化制造的生产要求。改造过程的分析、资源的整合、创新型的方案和设计理念是完成此次改造的重要保证。此改造项目实现了设备改造成本的最低化、精益化。     

轻型载货汽车车身焊装生产线产能提升研究

针对轻型载货汽车车身焊装生产线产能严重不足的问题进行论述,通过工位平衡图分析方法,找到该焊装生产线中的瓶颈工序,并对该瓶颈工序进行改善以提升整条生产线的生产节拍,从而达到提升产能的目的。经过试运行三个月,该生产线产能得到较大提升,由日产量275台达到315台,且驾驶室焊接总成各项质量指标达标。     

焊装手动线自动化柔性改造方案

焊装车间手动生产线工人较多,用工成本高,且零件焊接质量一致性受工人影响;本文介绍一种手动生产线利旧夹具改造为自动化柔性焊接岛的方案;改造后只需取放件工人,降低了人工成本并提高了焊接质量一致性.同时,焊接岛可多车型批量切换生产,并为后期升级预留接口.