EGR流通能力及可靠性考核试验简易装置的开发

根据EGR阀试验要求,在现有涡轮增压器压气机特性台架基础上,设计了1套以三通阀为主体的EGR流通能力及可靠性考核试验装置,并对三通阀零部件的具体结构进行了阐述。按照文章所述的EGR试验验证方法对该试验装置进行了重复性试验验证,结果显示本装置具有良好的稳定性和可重复性,该套装置的开发圆满完成了EGR阀新品流通及高温可靠性试验,验证了该套装置设计的合理性。     

汽车空调系统试验验证概述

概述汽车空调系统主要零部件在设计开发过程中需要完成的相关试验验证。通过介绍汽车空调系统的零部件、系统及整车道路的试验验证项目及常见的失效模式,说明空调系统的试验验证环节是整车开发过程中的重点。     

汽车副车架总成的耐久性适应性开发研究

国内轿车零部件制造商经常要面对引进或改进车型的零部件为适应国内道路耐久性性能而进行的二次开发问题,文章运用疲劳分析理论及材料失效机理分析理论,阐述了某型轿车副车架总成在台架强化试验过程中出现的破坏问题的基本解决思路,形成了通过运用计算机仿真分析和试验验证相结合的手段来解决产品快速设计开发、定型的技术路线,提升了企业自主研究和开发能力.     

夯实发展根基 做强零部件产业——中国重卡业怎样实现由“大”到“强”的历史性转折系列谈之四

零部件产业薄弱是中国重卡业大而不强的一个根本性原因,而缺乏研发(R&D)能力又是零部件产业弱中之弱。做一个形象的比喻,现在的中国重卡业成为了上身(整车产能)庞大,腿脚(零部件研发)纤弱的巨人,零部件产业缺乏研发能力使中国重卡业跑步乏力,难以支撑产能庞大的整车产业实现由"大"到"强"的转折。在面临以安全、环保、节能、智能化(或称"信息化")为主题的新一轮国际竞争面前,如果继续听任整车根基"空心化",将再度拉大我们与重卡强国     

重型汽车零部件耐腐蚀能力的评定——中性盐雾试验评级方法

重型汽车在市场上部分零部件出现多处涂层缺陷,影响外观及使用性能,形成腐蚀,导致本体性能早期失效。国家标准中仅对标准试板涂层耐腐蚀能力的评定作出了规定,而对重型汽车零部件耐腐蚀能力的评定没有相应的标准。本论文参照相关标准,制定中性盐雾试验方案,对汽车零部件表面涂层的耐腐蚀性能进行检测,探索重型汽车零部件耐腐蚀能力与评级标准之间的关系,编制重型汽车零部件耐腐蚀能力的评定—中性盐雾试验方案与评级方法。     

基于后桥的耐久试验和用户的相关性研究

由于采用试验场道路试验验证单一零部件周期长、成本高,文章搭建了后桥试验台架,通过在汽车后桥粘贴传感器测试其应力变化,并以采集到后桥的室内外载荷谱数据为基础,利用雨流计数法将时域信号转化成雨流矩阵,利用等损伤原理进行损伤计算,建立了台架等幅疲劳试验、试验场试验里程和用户使用里程的当量关系。表明加载力为15kN,加载次数为13879次时可以保证后桥符合用户的使用目标,并且大大降低了试验成本,同时也为建立其它零部件的台架和试验场标准的研究提供了基础。     

乘用车排气系统的模拟开发研究

<正>排气系统正向开发能力的建立,必须依靠热端和冷端整体能力的共同提高,必须依靠结构设计能力、CAE分析能力、性能测试能力、试验验证能力和工艺的不断优化的基础上。排气系统概述排气系统设计方法分析汽油车排气系统根据产品功能、温度和结构特点分为热端和冷端。热端产品主要包括排气歧管、增压器、净化器、波纹管、连接管件、热端支架、热端法兰以及隔热罩等。冷端产品主要包括冷端法兰、连接     

氢燃料电池汽车试验体系研究

为了建立氢燃料电池汽车试验验证体系,通过分析氢燃料电池汽车的系统构型、燃料电池发动机系统、车载氢系统技术特点,提出了零部件、系统和整车级试项目,初步构建起燃料电池汽车的试验验证体系,从动力经济性、整车安全、热管理、电子电器、振动与噪声、可靠耐久维度进行分析,梳理出燃料电池汽车试验货架1 618项,其中系统及零部件1330项,整车级288项,针对重点试验项目进行详细阐述。结果表明氢燃料电池汽车试验验证体系对项目开发验证有较强的指导意义。     

浮钳盘式制动器及其零部件的模态分析

通过对比浮钳式盘式制动器各零部件的有限元模态分析和试验模态分析所得出的模态阵型,验证了有限元模型的正确性。根据理论及试验的结果拟合出了各零部件的材料参数,并排除了制动抖动是由制动器部件的共振引起的可能性。     

基于分段学习模型的自动驾驶行为决策算法研究

在具有车道线的特定自动驾驶场景中,针对目前端到端的行为决策算法直接输入原始图像进行决策导致的网络模型迁移性差、预测精度欠佳、泛化能力不足等问题,提出一种基于分段学习模型的车辆自动驾驶行为决策算法。首先,基于GoogLeNet建立一种端到端的车道线检测网络模型,并引入车道中心线作为决策的重要线索提高算法的迁移能力,同时利用YOLOv3目标检测模型对本车道内前方最近障碍物进行位置检测;而后,经几何测量模型将两者检测结果转换成环境状态信息向量为决策做支撑;最后,构建基于长短期记忆(LSTM)网络的驾驶行为决策模型,根据编码的历史状态信息刻画出动态环境中车辆的运动模式,并结合当前时刻的状态推理得到驾驶行为参量。使用建立的真实驾驶场景数据集对模型分别进行训练、验证与测试,离线测试结果显示车道线检测模型的检测位置误差小于1.3%,车道内前方障碍物检测模型的检测精度达98%以上,驾驶行为决策网络模型表征预测优度的决定系数 大于0.7。为进一步验证算法的有效性,搭建了Simulink/PreScan联合仿真平台,多种工况下的仿真验证试验中多个评价指标均达到工程精度要求,实车测试的试验结果也表明该算法可实现复杂驾驶场景下平稳、准确无偏航的预测效果并满足实时性要求,且与传统端到端模式的算法相比,具有更好的迁移性和泛化能力。     

加速寿命试验在汽车天线开发中的应用

加速寿命试验在汽车零部件开发中应用非常广泛,对试验件施加较大的环境应力,以较短的时间进行零部件加速寿命试验,并据此推断零部件在正常使用状态的寿命,对于节约试验资源,提高产品竞争力,具有重要的意义。本文论述应用Arrhenius模型、 Lawson模型、 Coffin-Manson对汽车天线做可靠性验证。     

基于大数据相关性思维的整车试验与质量问题关联性分析

文章基于大数据关联性思维模式,建立了试验项目-零部件-问题数量模型,分析了整车研发验证试验与质量问题的关联性,如试验项目-零部件、零部件-试验项目等。     

基于零部件试验的汽车侧面碰撞假人伤害的研究

为改善某款国产车型的侧面碰撞安全性,基于整车侧面碰撞试验和侧面气囊与车门内饰等零部件冲击试验,建立了该车侧面安全气囊和腹部与髋部侧面碰撞MADYMO子模型.运用侧面碰撞理论模型研究了假人伤害机理和车身各参数之间的相关性,通过计算机仿真,对车门内饰板相关部位的结构和侧面气囊进行了改进优化,并得到零部件试验的验证.结果表明,通过零部件试验的方法能有效降低假人伤害,提高汽车侧面碰撞安全性.     

化油器本体盲孔螺纹的加工分析及工艺改进

采用改造的平底端螺旋槽丝锥加工及微乳化液的冷却、清洗,解决了化油器PZ19本体盲孔螺纹加工的难点,对盲孔螺纹的加工质量及丝锥寿命有明显影响,大大提高了合格率。经实践证明,该工艺改进具有很好的使用性,可使加工综合成本明显降低。随着湛江德利化油器有限公司向汽车零部件的转型,该方案还有待在汽车零部件方面进一步验证及改进。     

驾驶室翻转系统试验设计及应用

针对驾驶室翻转特点,设计、制定了翻转系统试验验证方案和验收控制指标及要求,为驾驶室翻转系统所涉及的零部件,提供了一个快速有效的验证手段和途径。     

能力标准差和样品均匀性影响比对试验精密度的释析

本文以"2016年公路工程试验检测机构沥青针入度及软化点比对试验"为案例,运用能力标准差和样品均匀性的数理统计结果,解析对比对试验精密度的相关影响。通过横向比较CNAS近期组织的同类能力验证数据,评估交通运输行业等级试验室的总体水平。验证了沥青针入度和软化点试验重复性与复现性的指标合理性,为修订行业标准提供了可靠的验证数据。     

基于长度可变连杆的运行特性研究

长度可变的连杆能相对简易地集成到现有的发动机中，并使其具有可变的压缩比。发动机运行安全性和成本是零部件开发中最重要的课题。德国海尔布隆大学在发动机试验台和试验车辆上验证了长度可变连杆的运行特性，同时介绍了其在实际发动机上运行的试验结果。     

AMESim仿真技术在汽车空调制冷系统中的应用

基于某车型的空调系统方案,采用AMESim软件先搭建并标定了该系统的零部件仿真模型,将零部件仿真性能与单体性能进行对比,验证了仿真的可靠性。随后搭建了该空调系统仿真模型,将系统仿真结果与系统台架试验数据进行对比,进一步验证了仿真的可靠性。最后研究了amesim在整车降温性能仿真上的应用,从结果来看仿真值与试验得到的驾驶舱乘员脚部平均温度值相符。     

前端封装对发动机舱热环境可靠性研究

文中利用STAR-CCM+软件,对比分析了高温热害工况和极寒工况下添加前端封装对发动机舱可靠性影响,通过相应试验进行验证。结果表明添加前端封装在高温热害工况下使得发动机舱零部件温度普遍升高,但均未超出温度限值。在极寒工况下对发动机舱温升能力及保温性能都有改善。     

汽车内饰件振动异响探测方法研究

振动异响是汽车内饰件开发过程中一个重要课题。通过对某车型副仪表板进行模态数值分析、模态物理试验、台架子系统振动异响试验、整车振动异响路试,总结出汽车内饰件开发过程中振动异响的探测方法:模态分析初步判断结构弱点(数值模拟和模态试验);零部件和子系统振动异响试验找出异响源;整车振动异响验证。从早期预防、中期试验到后期验证,每一环节都要做到才能真正解决异响问题。