转向管柱调节支架与限位支架干涉问题分析

为解决转向管柱调节支架与限位支架干涉问题,利用三维偏差分析软件3DCS建立误差分析模型,对转向管柱调节支架与限位支架的间隙进行尺寸链计算和装配工艺分析,通过尺寸链计算和影响因素分析,以及转向管柱和车身总成的精度检验,发现问题的根本原因一方面是调节支架与限位支架间隙值设计偏小,另一方面是车身及管梁偏差引起的转向管柱上下安装面夹角超差。     

汽车ACC雷达姿态控制的尺寸分析及优化

随着汽车技术的快速发展,ACC自适应巡航雷达在汽车上得到了越来越广泛的应用。为保证ACC雷达功能的实现,ACC雷达对装车后的照射角度控制有很严格的要求,如果尺寸链太长,照射角度控制不当,往往容易造成雷达误报警或不报警等功能问题,同时也给制造工厂雷达标定工作带来很大困扰。文章运用3DCS软件对ACC雷达照射角度控制在整车状态下进行了三维尺寸链分析建模,并对影响ACC雷达照射角度的关键因素进行了分析,同时对ACC雷达的定位方案和装配工艺进行了优化以满足ACC雷达的照射角度控制要求,对以后车型各种雷达系统、前视系统等的设计布置有一定的指导意义。     

模拟重力影响下的三维偏差分析模型创建研究

整车尺寸工程覆盖新车型开发的整个过程,这个过程中需要完成上百零件的公差设计。为缩短新产品的研发周期,并且制造出的新产品能够精确地达到设计的产品目标,高效准确的前期三维偏差分析与控制成为尺寸公差设计的重要环节。本文介绍了常用的三维偏差分析基本原理和偏差分析软件使用的假设条件,并且以公司某车型尾灯到尾门的装配为例,介绍了在考虑重力影响下的三维尺寸偏差分析模型的创建。本文采用软件提供的添加孔销Vis VSA浮动的自定义装配功能,模拟重力影响下前大灯和翼子板的装配,达到预期的研究目的。这种考虑重力因素影响下的三维偏差分析方法,可适用于汽车上其他零件的尺寸偏差分析。     

前向毫米波雷达系统自动校准功能

毫米波雷达作为车辆主动安全技术的核心传感器之一,在预警系统中,雷达的安装误差会导致其坐标系与上层应用不一致,影响系统性能甚至安全性。雷达自动校准功能借助整车运行环境中的静止目标,通过解算静止目标物相对雷达运行速度与整车实际运行速度的矢量关系,并采取批量自学习的方法以确定雷达初始安装偏差角度值,进而使用软件补偿的方式对偏差值进行修正,使雷达传感器与整车坐标系保持一致。     

三维激光扫描技术在铸件尺寸检测中的应用

三维激光扫描检测技术是通过扫描设备获取铸件的三维数据,利用Geomagic Qualify分析软件将获取的铸件三维数据与产品的设计数据进行对比,以获得铸件尺寸偏差的一项技术。本文结合EXAscan扫描仪的实际使用情况,以变速器前壳体铸件尺寸检测为实例,介绍了三维扫描技术在铸件尺寸检测方面的应用。     

基于3DCS的麦弗逊悬架前轮外倾角偏差分析

为验证零件制造及装配偏差是否满足麦弗逊悬架前轮外倾角偏差设计要求,基于三维偏差分析软件3DCS建立误差分析模型,对前轮外倾角偏差进行仿真分析,同时基于前轮外倾角计算公式,对其进行理论分析与计算。依据分析结果对影响最大的零件公差进行修正,将减振器与转向节装配偏差由0.7 mm改为0.3 mm,转向节与减振器安装孔位置度由0.6 mm改为0.4 mm,经计算及实际生产验证,前轮外倾角偏差满足设计要求,解决了麦弗逊悬架前轮外倾角过线率低的问题。     

某柴油机喷油器压紧装置设计与仿真分析

某柴油机缸盖因喷油器安装空间有限,需要对喷油器压紧装置进行设计并对结构强度进行仿真分析。首先根据安装空间要求合理设计喷油器压板,通过对喷油器压紧力的需求确定螺栓的尺寸和等级,进而建立喷油器压紧装置的有限元模型,并将其离散成具有多个自由度的系统。通过仿真计算软件Abaqus进行仿真分析。     

MEAN SHIFT尺寸链在某车型尾灯优化中的应用

尾灯板的结构形式直接影响尾灯匹配,为了减少尾灯定位孔尺寸链,文章提出了一种考虑MEANSHIFT的尺寸链分析方法,在设计前期对尾灯板结构进行优化。以某车型尾灯板结构优化为例,通过尾灯安装定位孔位置分析出该设计存在的风险,针对风险,提出调整定位孔位置的解决办法,使新结构尾灯孔偏差低于原结构,通过现场验证,证明该方法可行。     

MEANSHIFT尺寸链在某车型尾灯优化中的应用

尾灯板的结构形式直接影响尾灯匹配,为了减少尾灯定位孔尺寸链,文章提出了一种考虑MEANSHIFT、的尺寸链分析方法,在设计前期对尾灯板结构进行优化。以某车型尾灯板结构优化为例,通过尾灯安装定位孔位置分析出该设计存在的风险,针对风险,提出调整定位孔位置的解决办法,使新结构尾灯孔偏差低于原结构,通过现场验证,证明该方法可行     

基于3DCS的前盖与翼子板平整度偏差分析

本文围绕某车型前盖和翼子板平整度虚拟分析超差展开,利用三维偏差分析软件3DCS建立尺寸仿真模型,模拟工装装配过程,计算前盖和翼子板平整度超差概率及各影响因素贡献量。通过优化车身工装定位点的位置,结合车身GD&T图纸相应公差调整,最终有效改善了虚拟分析的结果。     

三维偏差分析技术在前大灯区域匹配 质量分析中的应用

借助三维偏差分析软件3DCS对某车型前大灯区域的匹配质量进行分析及优化,以相关零部件的定位结构、配接关系、装配顺序、设计公差为模型输入,以设计前期的DTS(Dimensional Technical Specification,尺寸技术规范)为分析目标,将相关零部件按照理论装配过程进行虚拟组装,建立三维偏差分析模型,对前大灯与周边件的匹配间隙和面差进行虚拟偏差分析,优化相关件的设计结构,提高分析目标的合格率。     

线性装配尺寸链计算程序设计及应用

采用计算机C语言全新设计了可独立运行、可同时计算封闭环的极值公差和统计公差的线性装配尺寸链计算程序,应用到发动机前端附件系统的相邻楔轮中心平面偏差的装配尺寸链计算过程中,通过设计相邻楔轮相关组成环的尺寸公差,使封闭环的最大统计尺寸对应的角度合理。多楔带通过了台架耐久试验和整车道路可靠性试验考核,未出现偏磨,验证了计算程序的实际效果。     

公路边坡数值模型几何尺寸的影响分析

公路边坡设计中,需对各种设计方案进行数值仿真以验证其合理性.为了提高计算效率,数值模型构建过程中需在解算速率及解算结果准确性之间达到平衡.为准确评估数值模型对边界尺寸的敏感性,并取得较为合理的计算结果,常采用FLAC3D软件与强度折减法分别对二维和三维模型进行分析,并通过调整边界尺寸取值、边坡角度和三维模型的宽度,对计...     

ADAS应用中汽车的近场RCS仿真研究

文章使用基于3D电大尺寸仿真软件搭建ADAS应用场景,模拟不同场景下防撞雷达发射电磁波照射到目标车辆并返回到雷达的过程;通过仿真某种应用场景下目标车辆相对雷达不同距离时,雷达接收到的散射能量,根据雷达方程计算出目标车辆在不同距离下的近场RCS。分别将仿真中雷达接收到的散射能量与雷达在道路上实测数据归一化并进行对比分析,二者吻合较好,证明了仿真结果的正确性与可靠性。     

汽车ADAS装置整车下线标定方案设计

ADAS功能的实现基于摄像头或雷达的探测,安装在车辆上的摄像头或雷达,因安装过程、车辆个体差异等原因,其安装角度会存在误差,需要在车辆下线前,对摄像头或雷达的安装角度进行标定计算,并在软件中对误差进行补偿,以保证摄像头或雷达探测目标及距离的准确性。本文阐述一种通过标定设备设计,使下线标定设备适配多种车型的方案。     

基于3DCS的车身前部偏差仿真分析

车身装配尺寸的偏差关键取决于前期设计阶段的工艺设计,为保证工艺设计的合理性,需要对设计方案进行仿真验证。基于3DCS对车身前部三维几何模型进行装配偏差仿真,以外观品质基准为出发点,通过合理的公差分配来满足目标公差要求。通过公差优化及增加工艺补偿量,大部分位置可实现目标公差要求,对于某些间隙和段差仍超差部分,需要通过工艺手段或修改目标要求等手段实现。     

虚拟分析在车身尺寸工程中的应用

各类CAD/CAE软件和数字化工具在汽车产品开发和生产过程中发挥越来越高的作用.同时新的IT系统和工具,给车身的尺寸工程工作带来新的活力,通过各类CAE,有限元等虚拟分析技术,在软件环境中建立仿真模型,让以往更多的依据经验的工作,在软件中仿真显示,并带来量化的参考信息.虚拟分析让车身尺寸链定义更加快捷精准,车身尺寸控制...     

基于3DCS的发动机前端轮系装配偏差仿真分析

基于三维公差分析软件3DCS对某发动机各附件带轮进行了装配偏差仿真分析.结果表明,该发动机各附件带轮相互切线与理想平面夹角公差均不能满足设定目标要求.依据分析结果对超差率较大的零部件尺寸及公差进行了修正,修正后各附件带轮的总超差率明显减小,满足公差要求,解决了该发动机前端轮系装配偏差造成发动机噪声大的问题.     

基于偏差分析的前照灯区域尺寸链优化

为了优化轿车前照灯区域尺寸链长及尺寸配合,更好地体现整车的设计水平和制造装配水平,文章介绍了三维偏差分析采用的蒙特卡罗模拟法算法及尺寸项目开发中的公差分配管理方法,实例分析了前照灯和发动机盖之间的装配偏差,优化了前照灯的定位方案.实践表明,借助偏差分析工具,对比研究零件定位方案,分析零件的偏差累积,以此来指导设计开发工作,可以提高设计稳健性,尤其在结构方案设计初期更具有指导意义.     

基于Solidworks建模技术的工程有限元仿真分析

在工程有限元仿真分析中,现有的通用有限元分析软件有着各自的优缺点,而三维设计软件Solidworks具有超强的建模功能。笔者利用Solidworks的三维实体建模技术,以单洞四车道隧道为工程背景,建立了工程有限元仿真模拟现场的复杂模型,通过Solid-works与通用有限元仿真分析软件提供的通用数据格式,将隧道三维模型转换为有限元仿真分析网格模型。通过MIDAS/GTS计算出结果,验证了基于Solidworks建模技术应用于有限元仿真分析计算是切实可行的。