基于混合仿真的车门虚拟匹配尺寸预测方法与实例

首先概述了虚拟匹配是提升整车匹配效率的发展方向,然后分析了匹配状态仿真因素构成,借鉴CAE物理仿真的思路提出面向虚拟匹配的混合仿真概念,并开发了基于混合仿真的车门虚拟匹配尺寸预测方法,进而运用样车测量手段设计了预测方法的实物验证方案,并基于Hypermesh密封条动态载荷仿真建模及Optistruct求解器对预测方法进行了实例计算,通过对比实例计算和实物验证结果验证了预测方法的有效性。最后对后续工作进行了展望。     

基于VSA的尾门与顶盖间隙偏差分析

乘用车尾门与顶盖的相关配合一直是整车匹配中的难点。本文围绕某车型尾门与顶盖的间隙配合相关工作展开,基于三维偏差分析软件VSA建立尺寸仿真装配模型,模拟尾门装配过程,计算装配后尾门与顶盖间隙超差概率及各个影响因子的贡献量。通过相关工装定位块的使用,优化尾门装配过程,并对优化后的方案进行仿真验证,有效降低了尾门与顶盖间隙超差概率,减少了实车匹配阶段的重复性工作。     

汽车翼子板成形仿真与回弹补偿研究

为了改善汽车翼子板成形质量,提高汽车翼子板尺寸精度,以某车型翼子板为研究对象,通过全工序成形仿真以及冲压工艺稳健性分析,在产品设计阶段对翼子板成形过程进行数值模拟,优化翼子板成形工艺,从而增强工艺稳健性。在工艺稳健的基础上展开全工序回弹仿真,并基于回弹仿真结果对翼子板实施全型面回弹补偿,将回弹矢量较小的修边、冲孔工序型面补偿量叠加至回弹矢量较大的拉延、整形工序。最后迭代计算获得满足容差要求的回弹补偿数据,将其应用于翼子板冲压模具设计制造以及试模验证,得到了成形质量良好,尺寸偏差在±0.5 mm以内的合格零件。研究表明,全型面回弹补偿可以有效控制翼子板冲压回弹,提高了尺寸合格率,减少了试模阶段为降低回弹的调试工作量,缩短了冲压模具质量稳定周期。     

检具设计对汽车覆盖件测量影响研究

运用Dynaform软件对汽车提升门内板检具的两种设计方案进行了仿真模拟,分析了重力单独作用及重力与回弹力综合作用下零件的尺寸变化。结果表明,提升门内板检具放置方向应设计为车身坐标方向,以满足零件测量要求;在对产品进行仿真分析时,除了对零件进行生产状态下的回弹分析以外,还需要考虑零件在检具上只有主基准支撑及夹紧状态下的重力影响。     

前副车架高强度螺栓失效分析

在生产装配过程中,时常存在着一定比例的前副车架后塔螺栓被拉伸或拉断的失效现象。根据7钻方法处理问题的思路,对该失效问题进行了分析。首先分析工艺,经反复实验把扭矩枪的第二阶段转速降低,可以有效抑制失效发生的频次;其次分析零件质量,对螺栓的化学成分、断口形貌、金相组织、机械性能等进行了检测与分析,并与另一厂商的同类螺栓进行了对比分析,明确了螺栓性能符合国家标准;最后分析了摩擦副匹配,为了完全模拟实际的摩擦系数,通过对实物匹配的破坏性实验,得出螺栓选用的安全系数低于标准。     

某车型尾灯装配间隙平行差超差的问题分析与解决

某车型PT试制阶段实车装配时,发现后尾灯与侧围外板尖角区域间隙偏小,造成平行差超差,影响后部感知质量评价。从尺寸角度进行分析,发现均值偏移是造成间隙偏小的主因,通过调整相关零件模具,改善零件均值偏移,最终保证侧围尾灯与侧围的间隙符合感知匹配要求。     

某车型前轮眉与前门装饰板面差问题分析

某车型前轮眉与前门装饰板存在面差超差现象,轮眉高出装饰板1.5 mm,经对轮眉及装饰板进行检验,单件均合格,但是装车以后出现不合格现象。从尺寸角度使用尺寸链进行分析,结果发现均值偏移是造成外观匹配超差的主因,通过调整相关零件模具,改善零件均值偏移,最终保证了轮眉与装饰板的面差满足设计要求。通过此分析表明,均值偏移在大多数外观综合匹配问题中占主要影响,控制零件均值偏移成为对零件品质的基本要求。     

基于有限元虚拟评估的车身后端板预装搭扣尺寸优化

在车身工艺同步工程阶段采用有限元虚拟评估方法,对后端板预装搭扣进行仿真分析,发现预装零件在运输过程中存在掉落风险。通过对预装搭扣进行尺寸优化,使其满足制造要求。通过在产品设计阶段提前识别制造质量风险,避免零件后期更改造成的修模等制造成本的增加,从而达到提升制造质量、降低制造成本的目的。     

铝合金前盖内板成形优化与尺寸控制

受政策与市场双重影响,新能源汽车已成为未来汽车行业的发展趋势,使用铝合金代替钢板进行车身制造,可显著减轻整车重量,提升汽车续航里程。铝合金冲压成形性能较差,尺寸回弹难以控制,在模具设计阶段,需要借助冲压数值模拟手段对工艺方案进行仿真优化。文章以某车型前盖内板为例,介绍了铝合金前盖内板冲压数值模拟、成形性优化与回弹补偿设计等相关内容,并结合实际零件测量结果,对冲压模拟准确性及补偿方案有效性进行了验证。分析结果表明,采用Banabic-BBC2005材料屈服准则以及Swift/Hockett-Sherby加工硬化准则对成形过程进行数值模拟,其成形性与回弹模拟结果具有较高的准确性与可信度;铝合金板料对工艺参数及产品造型设计要求较高,需要根据冲压模拟结果进行相应优化;通过型面补偿方法可有效改善零件回弹,缩短模具更改调试周期。     

CAE技术在升降器设计中的应用

<正>CAE模拟分析是在概念设计阶段,在玻璃升降器结构和主要尺寸完成的前提下,检查玻璃升降器和其它已知零件的干涉间隙。这种做法是使用计算机辅助设计,即借用ADMAS等软件进行运动分析,以帮助设计和优化。     

ABS关键部件故障分析与检测方法

本文将ABS失效部件的模型与系统通过AMEsim仿真,再通过观测对比仿真输出和实际ABS输出是否有差异,来判断ABS是否有同样部件失效的情况发生,从而实现快速准确地定位ABS中的故障部位。在ABS产品开发阶段,为了确定ABS液压零件的可靠性,在试验室利用半实物仿真试验台对ABS的液压综合性能进行故障分析,将很难通过实验方法来单独检测的部件(例如阀的泄漏等)是否失     

车身尺寸工程中的偏移公差设置

零部件公差分配是车身尺寸工程中一项重要的环节,偏移公差是公差分配的一种特殊形式。文章采用具体实例,阐述了在开发设计阶段根据车身结构特征在零件某些特殊部位设置偏移公差,能有效解决零件匹配过程中的干涉、定位不稳等问题,减少模具更改次数,缩短开发周期。     

在线匹配技术在汽车生产中的应用

传统车型尺寸育成工作模式存在关键臂定位不稳、测量范围小和部分工位无法测量的问题，因此提出了一种新型在线匹配尺寸育成工作模式。分析了在线匹配工作原理及工作模式。通过对比分析传统生准过程尺寸育成工作模式与在线匹配工作模式的优劣性，得出在线匹配模式可以降低问题分析难度，缩短新车型生准周期，实现了焊装夹具在线测量零件的功能，搭载新车型项目验证了在线匹配尺寸育成模式的科学性。     

仪表板梁液压成型工艺的仿真分析与试验研究

介绍了液压成型技术的优点、现状及其工艺特点,以某汽车仪表板梁液压成型为例建立了有限元模型.针对内压加载和轴向进给的匹配关系,设计了4组仿真试验方案,给出了模拟结果,并与试验结果进行了比较.仿真与试验分析表明,内压加载和轴向进给匹配关系的优劣是零件液压成型的关键;试验结果与仿真结果吻合较好,采用仿真方法进行仪表板梁工艺方案设计和工艺参数制定是可行的.     

汽车风挡玻璃安装变形的CAE建模研究

汽车风挡玻璃作为重要的外饰功能零件,其周边的尺寸匹配是评价整车外观质量的重要指标.风挡玻璃在安装过程中受拍击易产生变形,进而影响玻璃与周边零件外观尺寸配合质量.文章介绍了用CAE软件仿真后举门玻璃安装变形情况;通过研究安装过程中的拍击力(动载)转化为CAE模型特定位置等效持续力(静载)的方法,建立了风挡玻璃受力CAE模...     

小型车尺寸匹配策略研究

研究了小型车外观零件之间的尺寸匹配（间隙、平整度）策略。通过对客户的市场调研,并结合专业的技术测量手段获取数据。然后,使用统计学的方法分析数据。最终,结合工程设计要求,总结出一整套完全基于市场需求,并且切实可行的尺寸匹配设计目标。     

小型车尺寸匹配策略研究

研究了小型车外观零件之间的尺寸匹配(间隙、平整度)策略。通过对客户的市场调研,并结合专业的技术测量手段获取数据。然后,使用统计学的方法分析数据。最终,结合工程设计要求,总结出一整套完全基于市场需求,并且切实可行的尺寸匹配设计目标。     

EQ4160高顶双卧车顶盖零件的成形工艺

在汽车车身试制领域,双曲面薄板零件的成形一直是试制工作的难题。顶盖成形工艺是指该零件在试制的初始阶段,模具尚未制造之前,为保证零件的实物质量,利用模架手工成形零件的加工方法。     

机器人滚边成型模拟仿真分析应用研究

首先介绍了机器人滚边成型模拟仿真分析应用的目的,结合某车型机盖详细介绍了机器人滚边成型模拟仿真分析的过程包括引起成型缺陷的原因及设变方案,最后采用理论分析结果与3次实物实测结果进行对比分析,验证模拟仿真分析方法有效并进一步说明在产品开发前期进行滚边成型模拟仿真分析可以缩短后期质量培育周期.     

车身纵梁补丁板热成形轻量化设计及优化

为实现某车型前地板下纵梁零件的轻量化设计,消除高强钢冷冲压零件存在的尺寸精度问题,采用补丁板热成形技术对初始设计中的高强钢冷冲压产品结构进行等强度优化设计。在产品优化设计过程中,结合补丁板热成形技术针对零件功能和受载工况对总成进行了材料厚度优化。并使用Pam-Stamp 2G软件对补丁板热成形工艺过程进行模拟分析,预测出成形过程中存在的焊点变形问题。通过对焊点数量、位置的优化设计迭代,经实物验证,消除了焊点变形可能导致的产品失效风险。最终实现总成减重24.1%的同时降低了模具投资。