汽车覆盖件模具数控加工刀具运动轨迹优化评估研究

应用系统评价方法，建立了汽车覆盖件模具数控加工刀具运动轨迹的评价指标体系结构和优化评估模型。介绍了系统评价中常用的层次分析法和模糊综合评价方法，提出了完整的刀具轨迹生成优化评估与决策方法。以粗加工为例详细说明了刀具轨迹各因素权重和模糊综合评价时隶属度向量的确定方法等。     

汽车覆盖件模具数控加工刀具运动轨迹的生成及编辑

对汽车覆盖件模具数控加工的质量分析表明，曲面造型和刀具运动轨迹的生成，是数控编程加工中的两大关键性技术。刀具运动轨迹的合理与否，不仅影响到被加工零件的质量，而且也关系到刀具的使用寿命及机床的使用安全性。本文论述了与汽车覆盖件模具数控加工刀具运动轨迹有关的一些概念及加工工艺参数的选择，并讨论了典型曲面刀具运动轨迹的生成方法及编辑方法。     

刀具在线补偿技术在发动机曲轴孔镗孔中的应用

在发动机制造缸体曲轴内孔加工中,通常应用两种不同的刀具加工方案。一种采用玛帕原理的导条刀具机夹式刀片及导条。采用两到三个轴挡做引导,能保证最佳同轴度及直径公差。另一种使用线镗刀,同时加工各档,加工速度更快。刀具磨损的在线检测、实时补偿技术是关键难点之一。本文从线镗加工工艺、刀具补偿机构及原理、刀具在线补偿技术实际应用、失效模式分析及攻关,解析刀具在线补偿技术在缸体曲轴轴承孔加工中的应用。     

发动机缸体加工不合格问题研究及优化

缸体作为发动机关键零部件之一,其中#399缸盖接合面作为缸盖安装接合面,其加工质量直接影响到发动机燃烧室密封性、压缩比、动力性、燃油经济性、烧机油等,更甚者会缩短发动机耐久性。因此,#399面的加工控制要求有轮廓度、平行度、平面度、到G-H距离、粗糙度超差、表面质量等控制要求。近年来,缸体频繁出现#399面精铣加工刀痕,存在极大的返修/报废浪费损失,且存在质量缺陷流出风险。     

摩托车发动机气门阀座的加工与刀具介绍

单刃可调硬质合金铰刀类刀具,结构比普通铰刀刀具复杂,由于有导向条的导向、支撑等作用,加工精度比普通铰刀类刀具要高,但这种刀具使用不当很容易折断;普通铰刀类刀具, 结构相对简单,调刀、换刀容易,调刀简单,完全能满足加工精度要求。     

三缸和四缸发动机缸盖共线加工的解决方案

为节约生产线建设投资成本,实现三缸和四缸发动机缸盖共线生产,在缸盖生产线建设之初针对如何实现二者的兼容装夹进行了多种方案的对比论证,最终通过更改四缸发动机的一个定位销孔尺寸,实现三、四缸发动机换型时两个定位销均无需更换的方案,确保兼容定位的可靠性,实现三、四缸发动机的兼容装夹,从而实现了三缸和四缸发动机缸盖的兼容生产和快速换型。     

五轴数控加工碰撞检验

在五轴数控加工中，由于五轴控制允许刀具处于自由状态，因此，除了刀具与被加工表面干涉外，还将引起刀杆与相邻曲面的碰撞。这些碰撞将影响主要曲面的加工，其中包括影响进、退刀方式的选择。因此找出与那些可能与刀杆碰撞的曲面，并进行检查、修正是十分必要的。然而五轴数控加工所带来的干涉的碰撞问题却要复杂得多，这也是五坐标加工有待解决的技术难题之一。在解决刀杆与相邻曲面的碰撞问题时，有些是基于实体模型，利用刀杆实体与零件实体进行布尔运算，检查它们是否在同一时刻占据同一空间，以此处碰撞检查的依据。但这种方法只能对刀杆与零件间的碰撞进行检查，并没有在如何调整上给出较为满意的方案。本文利用实体模型对刀具是否与零件间发生干涉碰撞进行检查，但是对于刀具位置的修正得利用曲面的离散数据模型。目前发表了大量的文章，讨论了怎样消除刀杆与相邻曲面的碰撞大多数是基于离散的曲面数据模型。     

发动机缸盖的机加工艺及加工难点

发动机缸盖作为复杂零件,表述繁杂,文章从使用功能角度介绍了缸盖各部位重要程度,分析了缸盖与相关零部件装配关系,指出缸盖机加工艺路线的核心原则,同时阐述了其关键部位的加工方法及注意事项。实践表明,该原则及方法有助于把握缸盖加工关键,灵活编排工艺。     

发动机典型零件切削加工中的关键技术研究

毛坯的材料、刀具、切削液等直接影响产品的加工质量、刀具的寿命、制造成本.从零件材料的化学成分、硬度、金相组织,刀具的材料、结构、调整精度、切削参数,切削液的组分、浓度等方面,对发动机典型零件的切削加工性能进行分析和阐述.     

领先曲轴加工刀具技术 助力汽车工业发展

<正>工件形态和独特工艺所决定的大批量、高质量要求,以及特殊解决方案使曲轴加工成为汽车工业金属加工的"超级联赛"。在内燃机中,曲轴的作用是将活塞的往复运动转化为旋转运动。这就意味着剧烈的加速和减速,并伴随高弯曲变形、高扭矩和振动冲击,导致非常高且多变的应力。如此极端化的应力需要精心的设计和计算、选择合适的材料以及批量加工工艺。这些应力集中于支承轴颈和平衡块幅板之间的圆角半径处以及油孔上,因此需要特别关注这些位置的加工。当今市场要求汽车制造商供应更小的发动机,同时又需要满足更高的功率和速度要求,这进一步增加了曲轴的负荷和应力。于是,制造商不断地为这些零件寻找     

刀具耐久性试验结果与实际使用的效果

发动机零件的机加工刀具在项目初始阶段的实际使用中,以最合理的切削参数和比较安全的刀具参考使用寿命来加工所要加工的零件,这是金属切削加工在大批量生产加工中减少刀具成本的理想状态的必要条件.而要达到这一理想状态,刀具的切削参数和使用寿命一般均由具备丰富实际经验数据的刀具制造商把推荐值推荐给机床制造商,然后由机床制造商在实际的项目调试中实施采用并验证.     

轴类零件加工中的模块化柔性刀具系统

合理使用模块化柔性刀具系统是机械加工企业扩展现有机床潜在加工能力,减少加工时间,降低生产成本,提高产品竞争力的有效武器。     

某重卡发动机支架数控加工程序优化

近年来,随着我国汽车工业的快速发展,并逐渐成为机械制造行业中的支柱性产业,而数控技术在汽车行业起到了举足轻重的作用,尤其是体现在重卡领域关键零部件的机械加工中。对于形状/结构简单的产品来说,为方便、快捷,数控加工程序通常采用手工编程来完成。文章以某重卡发动机支架为例,针对钻四个底孔和铣3°面的加工内容进行了研究。通过对产品加工工艺进行分析,制定了两种加工工艺方案,依据工艺方案,通过FANUC数控系统编程,对方案A和方案B两种手工编程方法进行了对比分析,经现场多次实践,并得出结论,方案B通过应用G68旋转指令,简化了编程难度,提升了编程效率,降低了编程出错率,为后续同类型产品提供了一个新思路、新方法。     

双金属材料零件的高效加工

在汽车发动机制造领域，经常会遇到双金属材料的加工问题，如下图的缸体零件，工件材料为铝合金及铸铁，通常考虑采用硬质合金刀具来加工，刀具的几何角度会按照铸铁的性能设计，但是由于铸铁和铝合金的加工性能的不同。很难同时满足表面加工质量、加工效率和刀具寿命的要求。     

汽车发动机用轻材料的切削加工问题

本文分析了汽车发动机用轻材料切削加工中存在的主要问题，探讨了解决这些问题的方法和途径     

汽车模具制造中数控加工技术的应用问题探讨

汽车模具的制造质量与汽车产品的质量息息相关,需要对汽车模具制造技术进行深度研究,并引进现代化的数控加工技术,促进汽车模具制造行业的数字化、智能化发展。据此,主要对汽车模具制造中数控加工技术的应用问题、问题原因与表现、问题解决措施展开探究分析,旨在进一步提升汽车模具制造业的智能化、自动化水平,提升整个行业的生产效率。