某车型后桥装配线的开发和应用

此装配线是根据某车型的后桥总成结构(后扭力梁结构形式)设计而成,是一条满足乘用车工厂总装车间33V/H生产能力的后桥装配线。此后桥装配线采用了高效率的非同步柔性双层辊道输送线,便于协调各工位间装配工作的节拍差异;对于关键重要力矩采用了电动伺服拧紧设备拧紧,而且根据后桥总成的结构设计出了不同结构的反力机构,重要力矩可以通过数据采集系统被MES系统读取,保证了后桥装配质量的可追溯性。此后桥装配线通过一种新型的托盘旋转装置及后桥过渡转载装置将后桥总成直接输送到底盘线后桥合装台车上,极大的降低了操作工劳动强度,提高了总装车间自动化率。该装配线满足该车型后桥能够以33V/H的能力进行生产,保证了该车型后桥装配的工业化。而且可以通过简单改造来适用于各种扭力梁式的后桥总成的装配,后续多种车型的线体共用将极大地降低设备的投资。     

国内首条AGV车桥装配线在中国重汽投入运行

近日,国内首条AOV（AutomatedGuicledVehicle）车桥装配生产线在中国重汽集团桥箱公司正式投入运行。AGV技术的应用,使产品质量可控性实现了高精准提升。     

汽车减振器半自动装配线设计

汽车减振器性能的优劣直接影响着汽车行驶的平顺性和舒适性，而减振器的装配质量对其性能的好坏起着决定作用。国外汽车减振器组装大多实现了自动化，而国内手工组装的汽车减振器由于没有自动装配机构和自动检测装置，装配精度难以保证。为了提高减振器的装配质量，自动装配是其必然的发展方向。由于资金的限制，设计采用了半自动装配线，即生产线的部分关键设备采用全自动的(如自动供料设备、自动检测装置等)，其余设备采用半自动的，这样既符合国情，又可以在一定程度上提高汽车减振器的装配质量。     

后桥差主环装配线动素分析及作业平衡

随着全国基础设施建设规模的不断扩大,重型汽车的需求也随之增加,与之配套汽车中后桥总成需求量也越来越大,公司现有装配线虽然针对市场对产能和产品多样化需求尽管做出了一定的改善,但是仍存在问题。文章针对装配线现状,从操作者的空间舒适度及安全性等方面出发,运用人因工程、物流优化等方法改善装配线。同时,运用动作分析四项原则对装配线差主环线工位的每项作业装配动作归纳分析,建立作业标准。经过改善,装配线平衡率从82.3%提高到96.9%,装配日实际产量由536根增加到优化后的650根。     

AGV在汽车焊装工艺中的应用

通过全面介绍AGV(自动导引车)在汽车焊装生产中的应用方向及工艺规划技巧,解决AGV受焊装制造业环境、人机交互、信息传递等因素影响导致应用局限的问题,使AGV在汽车焊装领域的应用更加广泛和深入,进而达到提高汽车焊装生产线高柔性,智能化的目的。     

汽车减振器装配线的单元化设计

将精益生产的哲理应用于汽车减振器装配单元的设计过程，在保持现有设备工艺不变的前提下，通过重新设计物流，改进设备布局、生产的组织方式，从而达到减少生产占地面积、降低在制品库存量、提高生产柔性和降低成本的目的。     

有限元分析技术在轿车后桥设计中的应用

文章基于C级轿车后桥自主开发概念设计模型,针对后桥部件的上摆臂、下摆臂、后副车架、后纵摆臂4个主要零部件,利用有限元软件对刚度分析和不同工况静力分析,得出刚度和应力分析结果,经过多次“设计—改进—分析”的循环过程,获得满足目标值的优化设计结果,旨在验证后桥4个零部件的力学性能,提供优化设计的参考计算模型。     

NVH测试在汽车后桥异响噪声源分析中的应用

汽车后桥异响噪声是汽车常见噪声之一,影响乘客的乘坐舒适性。文章通过测试某汽车的啸叫噪声,将测量数据中的某一阶次噪声与总噪声的频率曲线进行对比,从而寻找后桥异响产生的原因。最终查明该异响噪声源由主减速器齿轮啮合噪声产生。为运用NVH测试方法查找汽车后桥噪声源,优化汽车NVH性能提供了依据。     

R101驱动桥后桥壳总成裂纹试验分析

通过气密性试验来寻找R101后桥总成渗油的确切位置,并对渗油处裂纹产生的原因进行剖析,最终提出解决裂纹源的方法。     

矿用汽车后桥壳体修复工艺的探索及应用

针对矿用汽车后桥壳体修复工艺中存在的焊接材料和焊机不易选择、焊件表面较难清理干净、坡口形式与裂缝尺寸不匹配、焊接工艺处理不当等疑难问题,提出了选用低氢钠型碱性焊条及直流逆变焊机等解决方案。经用户使用检验,修复后的车辆连续运行30000km以上均未出现异常,节约了维修成本。     

EQ140汽车后桥的极值载荷分析及在疲劳试验中的应用

本文对汽车后桥的极值载荷进行了深入的分析，得出了确定最短测量里程和估算载荷谱极值载荷的方法，用此方法推断了三种典型载荷谱的极值载荷，建立了三种单一路面的程序疲劳试验者，进行了室内程序疲劳试验，得到了代表各种种面等级的极值载荷和使用寿命的统计关系。     

基于时变信号汽车后桥主锥齿轮总成故障检测与诊断

针对汽车后桥主锥齿轮总成异响振动的时域波形特征,设计出可调的阈值参数,提出了随波形移动的时间窗和幅值窗分析故障特征的方法,建立起基于非稳态时变信号分析汽车后桥主锥齿轮总成故障的检测与诊断系统,解决了实际生产中人为因素造成诊断与识别误判率较高的问题,提高了生产检测质量水平.     

后桥主齿轴承预紧力的力学分析及可压缩隔套的设计

后桥减速器主齿轴承的预紧，对整桥的性能影响很大，是众多车桥厂家感到困难和棘手的事情。从力学上对主齿轴承的预紧进行了详细地分析和计算，并提出了主齿轴承预紧力的确定原则，同时为可压缩隔套（波纹套）的设计提供了理论依据。     

AGV与传统焊装线融合应用

为加快焊装线体结构转型升级,助力汽车行业蓬勃发展,提出了1种由AGV与传统焊装线深度融合的新型焊装产线结构,并在年产15万辆纲领的焊装线上得到实际应用,取得成功。这种焊装产线结构由中央控制系统、AGV、AGV管控系统、精密夹具定位系统、六轴机器人、电伺服焊钳等组成,达到了去平台化限制、一线多产、跨区车型兼容生产的柔性效果。     

五连杆后悬架的后轴变形效应与转向随动性关系研究

针对某SUV转向随动性不足问题,利用后轴变形转向效应对该车五连杆后悬架上摆臂重新布置,并在ADAMS中建立了后悬架运动学模型及整车动力学模型。通过对转向盘转角阶跃输入、脉冲输入的仿真结果分析和对原车按新方案改进后进行的操纵稳定性主观试验验证表明,新方案较好地解决了转向随动性问题,减少了特殊工况时后轮侧滑及甩尾的危险性。     

桑塔纳汽车后桥强度有限元分析及改进方案

根据桑塔纳2000汽车后桥的实际结构，利用通用有限元软件ANSYS，对后桥进行了弹塑性静态结构有限元分析。主要研究了结构焊接处强度、横梁破坏处在半个周期载荷波内应力状态变化；给出了在最大剪应变幅平面上，影响疲劳强度及寿命的基本参量的计算结果；提出了提高后桥强度的改进方案。     

基于整车动力学仿真的后桥壳疲劳寿命分析与改进

针对某越野车在改型过程中后桥壳在台架疲劳试验时出现局部开裂的情况,应用ADAMS/Car建立了整车动力学模型,进行动力学仿真,得出危险工况冲击载荷下桥壳的受力情况.采用ANSYS Workbench对桥壳进行了疲劳寿命计算,结果与试验吻合.分析其存在的不足,并提出了改进方案.对改进后的桥壳再次进行疲劳计算,满足设计要求,试制后进行台架试验,寿命达到国家标准要求.     

汽车变速器装配线可视化装配工艺仿真技术的研究与应用

以某汽车变速器装配线为对象,利用三维数字化工厂仿真软件DELMIA/QUEST,对变速器虚拟装配线的对象建模方法、装配工艺仿真环境的规划和搭建进行了研究。分析了装配线中存在的瓶颈、不平衡、物流运送不顺畅等问题,并结合实际仿真数据对装配线的规划进行了优化和调整,得到了较理想的装配线优化方案。