浅析汽车涂装PVC涂胶工具的开发应用

文章主要围绕涂装PVC涂胶工具的开发应用展开探讨,发明涉及一种轿车PVC涂胶过程,工具避免了操作人员在涂PVC胶后对不合格处用手和擦布进行修复,而导致不必要的成本提升及效率降低的影响。使用工具同时保证了轿车PVC涂胶外观及质量要求,也节约了操作工时,提升了生产节拍效率。针对这一关键环节,从而设计一种符合工业化轿车PVC涂胶工具。     

涂胶件生产效率提高及质量改进的研究

通过对高速涂胶机进料滑道、带动零件滚过涂胶板的钢丝绳、拨轮结构等进行改造,使所有法兰面螺栓(Q184系列等)以及M8、M10两种规格六角头螺栓的涂胶由手工转为机涂,提高生产效率近8倍。此外,通过设计全新工装,解决了双头螺栓相互粘连的问题,大大提高了这一系列零件的质量水平。     

基于Tecnomatix的白车身连续性制造特征仿真技术应用

针对白车身制造过程高自动化率的特点,为了提前验证白车身生产可行性,提高机器人编程与调试效率,以顶盖涂胶工位、顶盖弧焊工位和左前车门滚边工位为例,应用Tecnomatix软件对机器人涂胶、机器人弧焊和机器人滚边3种连续性制造特征进行了仿真应用研究。从制造特征处理、工具定义、机器人仿真和离线程序应用4个方面进行了深入的探究及论述。实践证明,应用Tecnomatix可以有效完成机器人涂胶、机器人弧焊和机器人滚边3种连续性制造特征仿真,提高现场调试效率。     

汽车前门自动化涂胶生产线规划

为提升装焊车间涂胶质量和节拍,通过比较手工涂胶方式和自动化涂胶方式,以某车型的前车门为例,结合平面图、产能规划、技术标准、方案设计、安装调试等要求,阐述门涂胶自动化工作站规划。     

涂胶机器人涂胶轨迹离线编程仿真技术应用探究

为提高涂胶机器人在线调试的效率,结合在改款车型的涂胶轨迹程序编制及调试中的应用经验,以车底焊缝胶机器人为例,从虚拟环境的搭建,离线编程,虚拟仿真3个方面对涂胶轨迹离线编程仿真技术进行了探究及论述。实践证明,涂胶机器人涂胶轨迹离线编程仿真技术可有效提高在线调试效率,减少在线调试时间。     

全自动螺栓涂胶机在车桥装配行业的应用

文章介绍了将自动涂胶机与电磁振动盘结合应用于车桥螺栓涂胶,实现了螺栓的自动供料及自动涂胶,相对传统手工涂胶,提高了胶线的一致性和均匀性,降低了质量隐患,杜绝了传统手工涂胶的胶料浪费,实现了定额涂胶,提高了生产效率约9.8%-20.3%,保证了可靠高效的生产,同时大大降低了胶料消耗成本。     

涂胶自动称重技术在机器涂胶质量监控中的应用

为了解决生产中某些自动涂胶工位没有可靠稳定的涂胶质量检测方法,导致涂胶质量不受控,质量隐患大的问题,自主开发了一种涂胶自动称重技术,通过改造或新增机器人系统、电气控制系统、气动系统以及称重系统,设计完成了一套自动化程度高、质量监控效果好的涂胶质量监控系统。该系统可简单有效监控胶水质量、涂胶系统稳定性,同时实施成本低、面积小、自动化水平高、监控效果良好。     

浅谈玻璃涂胶工作站的设计应用

某公司为了保证产品的一致性和工艺参数的稳定性,提高产品质量,提升生产效率,特引入机器人涂胶工作站。机器人涂胶工作站具有生产节拍快、工艺参数稳定、产品一致性好、生产柔性大等特点。     

车门折边胶溢胶问题的解决

针对车门合拼折边后出现的溢胶问题进行了研究。介绍了车门折边胶的性能和涂胶工艺,分析了涂胶后溢胶的原因,得出涂胶量与涂胶间距对溢胶具有决定性影响的结论。因此,结合现场状况对不同涂胶参数配合进行正交试验,以获得最佳的涂胶工艺参数,从而解决溢胶问题。结果表明,涂胶量为3 mm、涂胶间距为3 mm时,溢胶程度最轻。     

摩托车变速器加工和测量方法的改进

摩托车变速器的传统加工方式是在立式铣床或工具铣床上人工手摇靠模加工,不仅加工效率低、劳动强度大、成本高,而且加工质量难以保证。通过对传统加工设备的技术改造,实现数控加工和通过增设测量点在微机型万能工具显微镜上实现曲线槽几何形状的精密测量,不仅保证了加工质量,提高了加工效率,还实现了对变速器的整体质量正确评定。     

发动机主轴承及连杆轴承座孔的修复方法

汽车发动机（尤其进口发动机）主轴承座孔及连杆轴承座孔严重磨损时，将给用车单位造成很大经济损失。采用普通焊接方法及胶粘镶圈方法修复、效果均不理想。采用电弧喷涂法修复、效果良好。介绍了该修复方法的材料选定及喷涂工艺过程。     

胶贴风窗玻璃技术在客车上的应用

胶贴风窗玻璃对窗框尺寸有着严格的要求,通过检具制作完后来研配窗框,同时要掌握贴接剂的性能和贴接方法,才能达到胶贴风窗玻璃装配上理想的外观效果。     

汽车发动机气缸热喷涂涂层的现状与发展

为了提高汽车发动机气缸壁热喷涂涂层的耐磨性能并降低燃料消耗,系统分析了该涂层的失效机制,综述了汽车发动机铝合金气缸壁耐磨涂层、气缸盖内表面以及活塞端面耐热涂层的热喷涂制备及发展现状,指出通过优化喷涂工艺提高涂层中固体润滑剂含量有助于提高涂层耐磨性,而通过喷涂制备合理结构的梯度涂层有助于提高耐热涂层的寿命。提出通过控制涂层中孔隙及其分布来改善涂层储油能力,通过原位形成具有自润滑功能的氧化物来改善涂层减摩性能,以及通过适当提高基体温度改善粒子间结合来提高涂层抗粒子剥落磨损性能将是该类涂层进一步发展的主要方向。     

提高共轨喷油器工作效率研究

根据电磁阀式共轨喷油器工作特点,研究了提高大流量电磁阀式共轨喷油器工作效率的技术途径。以喷孔前的压力为实际喷油压力,其与供油压力的比为共轨喷油器的有效喷油压力效率;以喷油量与喷油量和总回油量之和的比为共轨喷油器的有效喷油量效率。结果表明：喷油器有效喷油压力效率与有效喷油量效率相互影响;采用异型结构喷油嘴偶件可以有效提高喷油器工作效率;喷油器与燃油轨间高压管路长度、喷油嘴偶件及其他结构参数进行综合匹配,能够进一步提高喷油器工作效率。综合匹配的计算结果表明,在160 M Pa 标定压力下,最大有效喷油压力效率达到108．3％,有效喷油量效率达到96．8％。     

轿车前照灯配光镜注塑工艺优化

轿车前照灯配光镜采用聚碳酸酯(PC)料制作。为克服在注塑中前照灯配光镜出现缺陷,对注塑中工艺进行了优化设置,从选材、设备及工艺参数设置等进行了分析,对烘料设备改进和3台模温机的应用提出了独特想法。产品注塑位置详细计算和成型过程得到较好的控制,解决了成型配光镜中出现的缺陷。经生产实践验证,工艺参数优化设置合理,能防止产品缺陷,保证质量可行,配光镜能得到用户的认同。     

整车涂装工艺机器人方案应用

机器人已经成为当今整车厂涂装自动化主流设备,具有作业效率高、喷涂质量稳定、柔性生产能力强等优点,在国内外汽车及汽车零部件涂装领域有了非常多色应用。     

4G15D缸内直喷发动机油气分离模拟分析及试验验证

某4G15D缸内直喷发动机由于在缸盖罩位置布置高压油泵,导致气缸盖罩油气分离部分空间被占用,需要重新设计该款缸内直喷发动机油气分离结构型式。使用CFD仿真分析软件对发动机油气分离器内气液两相流场进行了数值模拟,分析了3种不同结构(改进前后)迷宫式油气分离器的流动分布、压力损失,采用离散模型模拟油滴粒子喷射,假定油滴粒子与壁面碰撞后即被捕捉,进而得出不同直径油滴的油气分离效率,根据仿真分析结果选择最优化设计方案;设计了一种简单而有效的试验方法对油气分离器分离效率间接进行验证。结果表明,采用CFD软件模拟计算方法能够计算出油气分离器油气分离效率,获得的结果反映了流动本质。在模拟分析过程中,油滴直径设定在1～15μm范围内时,根据所需要的油气分离效率优化设计油气分离结构,满足了最终产品要求。同时,在计算分析准确的前提下,提出了相应试验验证方法。     

车身一体化涂装的应用研究

为实现涂装生产中"高质量、低成本、高效率及环境友好"的目的,文中以溶剂型钻石银灰金属漆车身涂装为例,比较了不同工艺和不同面漆的涂层性能,探讨了对现行车身涂装工艺进行创新的可行性。     

喷水对氩气循环天然气发动机爆震及热效率的影响分析

基于一台汽油/天然气两用燃料的涡轮增压三缸发动机,建立GT-Power仿真模型,研究喷水对准氩气动力循环发动机工作过程的影响。结果表明,在低负荷工况下,喷水后缸内的温度和压力都下降;增大水气比（水和甲烷的质量比）和推迟点火则传热损失减少但排气损失增加,存在热效率提升的较宽水气比范围和最优的水气比,推迟点火时刻和喷水对于爆震有良好的抑制作用。在大负荷爆震工况下,喷水能够显著抑制爆震,提前点火时刻可以得到更优的燃烧效率,喷水可使制动平均有效压力（Brake Mean Effective Pressure,BMEP）为0.6 MPa时指示热效率提高0.2%、有效热效率提高0.1%,0.8 MPa工况的指示热效率提高0.4%、有效热效率提高0.2%,1.2 MPa工况的指示热效率提高1.2%、有效热效率提高0.8%（水气比为1工况相对于水气比为0.4工况）。结合低负荷工况和高负荷工况的表现,发现喷水能有效抑制发动机的爆震,并能提升发动机的热效率。     

催化剂涂覆量对POC降低柴油机排放的影响

在1台4缸柴油机上进行了POC催化剂涂覆量对柴油机污染物排放量影响的试验研究,分析了POC催化剂涂覆量对HC,CO,PM和烟度的影响规律。结果表明,催化剂涂覆量为0.706×10-3 g/cm3时对HC和CO均有较高的转化效率,分别为58.4%和72.5%;涂覆催化剂后,POC对PM的氧化率和捕集率随POC前温度的变化呈现相似的规律,最高捕集率与氧化率均出现在230℃左右,分别为73.2%和30.1%。