几种先进结构的发动机曲轴减振器

汽车发动机曲轴是一个非常重要的部件,它的制造工艺复杂,质量要求高。当发动机工作时,曲轴的振动主要为扭转方向的振动,同时弯曲方向也可能产生振动。如何降低曲轴的振动,是发动机曲轴设计的重要内容之一。减少曲轴振动常用的手段是在曲轴前端安装减振器。目前在汽车发动机曲轴系统中广泛应用的是橡胶阻尼式单级扭转减振连接件；     

发动机控制中同步信号获取方法

介绍了发动机控制中凸轮与曲轴盘信号的获取方法。采用合理性判别机制,把发动机信号盘的齿型系数固化到RO M中,在发动机运行过程中,采集凸轮齿、曲轴齿单齿齿宽时间,通过相邻齿之间的比值对正常齿、缺齿、多齿信号之外的高频干扰信号、丢齿信号问题进行滤波处理。在发动机工作转速范围建立曲轴信号、凸轮信号各个齿型的相邻齿齿宽比例系数MAP图,依照最大转速变化率,通过理论分析计算出单齿齿宽比例的上、下边界;同时在发动机台架上,对多转速工况下的齿型宽度信号进行测试记录,修正齿宽比例的合理性系数边界值,得出凸轮轴正常齿、多齿以及曲轴正常齿、缺齿的合理性系数,完成发动机控制同步信号的可靠获取。     

解读曲轴位置信号中蕴藏的秘密

正目前,大多数发动机采用60-2齿(60个信号齿的位置只有58个齿,还有1个大齿缺)的曲轴信号盘(图1)。一般定义在曲轴信号盘大缺齿后的第1个齿为信号起始点。发动机的运转靠活塞的上下运动转化为曲轴的旋转运动。发动机1个循环有4个行程,曲轴旋转2圈,经过120个齿,每个行程要经历30个齿。其中做功行程是发动机的动力来源,发动机在每次做功行程时对曲轴进行加速,使发动机持续运转,就像陀螺,抽1次加速1次,但在车上,人却感觉不到这种突兀的加速,这是由于飞轮的存在。飞轮一     

汽车发动机曲轴扭振的多体动力学分析

采用结合有限元法(FEM)的多体系统仿真(MSS)方法对汽车发动机曲轴进行扭转振动分析。建立了包括柔性曲轴的车用发动机曲轴系统的多体动力学模型。根据多体动力学仿真计算结果,分析了曲轴的扭转振动,测量了曲轴自由端的扭转振动,与仿真计算结果吻合较好。     

发动机扭振模态试验及响应分析

扭转振动是发动机一个重要的动力问题。本文用模态分析方法研究曲轴系统扭转振动。已经证明,曲轴系统扭转模态与车自由度扭振系统是等效的。进一步讨论曲轴系统扭振模态试验方法,指出用线加速度传感器测量扭振响应是行之有效的和说明如何分离曲轴系统扭振模态。本文最后根据扭振模态原理,建立模态频率响应函数,应用模态数据确定发动机临界转速,计算曲轴扭振变形、应力和截面扭矩等响应。     

发动机曲轴二级并联橡胶扭转减振器优化设计

为降低曲轴扭转振动对发动机前端附件驱动系统的影响,在介绍曲轴减振器参数优化设计方法及数学模型的基础上,对曲轴二级并联橡胶扭转减振器参数设计提出了一种新的优化方法,这种方法以同时降低曲轴和带轮的扭转振幅为目标对减振器进行优化。计算结果表明,采用文中提出的优化设计方法设计的减振器,不但曲轴的扭转振动特性得到改善,曲轴带轮的振动也得到很好控制。     

丰田卡罗拉轿车曲轴位置传感器的故障诊排操作步骤

曲轴位置传感器安装在发动机前右侧靠近皮带轮的部位，是汽车电控系统中的一个重要部件。曲轴位置传感器系统包括1个曲轴位置信号盘和1个耦合线圈。信号盘安装在曲轴上，有34个齿。耦合线圈由缠绕铜线、铁心和磁铁组成。间和点火正时。     

曲轴系减振器设计系统的研究

主要讨论了发动机曲轴扭转振动减振器参数的设计及其系统软件的建立,计算结果与实际试验测得数据基本吻合。其中对于自由振动采用的是Holzer法，其结果主要是对强制振动提供必要的计算条件。此系统能够准确地体现曲轴的扭转振动，可以为内燃机设计者提供帮助，缩短研发时间。     

基于虚拟样机的3缸机曲轴系扭振分析及优化研究

3缸发动机的结构特点使得其惯性力和力矩相对于4缸机难以平衡,其曲轴系的扭转振动更难控制,从而严重影响发动机运转过程中的NVH性能。为改善发动机曲轴系扭振及整机NVH性能,采用一维与三维多体系统仿真体系对某3缸发动机扭转振动进行了分析预测,并进行试验验证,而且对3缸机的扭振特性与扭转控制进行了深入解析与研究。结果显示,虚拟样机能够精确地复现发动机的实际工作状态,其曲轴系上采用的非承载式曲轴扭振减振器使该款发动机的扭振保持在较好水平。     

动力传动：带过速离合器的汽车发电机皮带轮（OAP）工作原理探析

以下问题是较为常见的。在发动机燃烧期间，活塞发动机会产生无益的曲轴扭转振动，进而干扰整个动力系统的．运行。采用柴油发动机的车辆尤其如此。对这种“有害振打，甚至可以量化表示。机轴扭转振动的振幅大约为30％。     

发动机曲轴系统扭转振动分析

研究曲轴系统扭转振动特性及其评价方法.针对装有粘性橡胶减振器的V6发动机,通过试验测量其皮带轮和飞轮间的相对角位移以及各曲轴轴颈的力矩,然后进行相对角位移和各曲轴轴颈力矩的计算,最后将试验结果与计算结果进行比较分析.通过研究,认为评价曲轴系统扭转振动特性应该用三角皮带轮和飞轮间的相对角位移,而不是在三角皮带轮上测量的扭转振动角位移.     

车用发动机曲轴扭振与整车传动系的相互关系

为了使曲轴系统扭转振动计算能准确地反映出发动机装入载货车后扭振情况，应正建立曲轴系统扭转振动计算数学模型和力学模型，对ＣＡ１１５０ＰＫ２Ｌ２Ｔ型载货车伟动系统扭转振动进行当量系统的转化和计算，利用汽车传动系统扭振计算程度对ＣＡ１１５０ＰＫ２１２Ｔ型载货汽车传动系进行了扭转振动计算。     

发动机硅油减振器的基本理论

一、引言大家知道,在发动机中不可避免地存在着扭转振动,这种有害的振动常使机器设备不能正常工作,甚至造成曲轴或传动轴的疲劳破坏,尤其是在高速、高压的发动机中情况更为严重。因此,减小扭转振动是发动机设计制造中急待解决的问题。目前,在发动机上安装强阻尼的减振器是国内、外用来减小扭转振动的一个主要方法,现有许多发动机厂打算在自己设计制造的汽车发动机中采用尺寸小、结构简单、阻尼效能强的硅油减振器来消除扭转振动。我们为了配合这一研制工作,特在此介绍一下这种减振器的基本理论。     

在工作状态下测定柴油机曲轴轴颈的变形和应力

<正> 减轻发动机零部件的重量并提高其工作能力,不可避免地会引起发动机主要零部件动负荷的增加,首先是引起曲轴动负荷的增加。在发动机一般的工作状况下,动负荷的增加会增大对曲轴纵向弯曲振动和扭转振动的影响。之所以会产生这种现象,是由于较高次谐波能量的增加,以及可能与动力装置工作转速引起共振的能量增加了的缘故。由曲轴振动所引起的附加应力对发动机工作的可靠性极为不利,它会使发动机的使用寿命降低。     

影响扭振测试精度因素的试验研究

为研究各种测试参数对发动机扭振测试结果的影响,针对测试齿盘直径相同而齿数不同、齿盘直径不同而齿数相同、齿数和直径相同而采样频率不同等方案进行了试验.试验结果表明,齿盘齿数少的测试精度高于齿数多的测试精度;齿盘直径越大测试精度越高;较高的采样频率有助于获得较高的测试精度.     

日产风度A33发动机电控系统故障检测(三)

8.曲轴位置传感器的检测 发动机上装有两种曲轴位置传感器:一是曲轴位置传感器(参考),位于(上)油底壳上(图11),面向曲轴皮带轮,用于检测上止点信号(120°信号);二是曲轴位置传感器(位置),位于油底壳上(图12),面向信号盘(飞轮)的齿牙(轮齿),用于检测曲轴位置信号(1°信号)。两种传感器均由永磁铁、铁饼和线圈组成。当发动机运转时,传感器与齿牙之间的间隙周期性变化,传感器附近的磁导率也相应     

耐久试验对发动机扭振的影响研究

发动机曲轴扭振是影响整车舒适性的一个重要方面。其中,扭转振动大小的影响因素有很多,发动机的缸数和冲程、发动机的负荷、缸内的燃烧,发动机零部件的形状和质量都会对扭振产生影响。情况表明,发动机经过耐久试验后使扭振角度幅值增大。经分析,曲轴皮带轮、张紧器,正时皮带和皮带轮V带是耐久后影响扭振角度的主要因素。     

发动机曲轴轴向振动的动态测试

介绍了曲轴轴向振动固有频率和强迫振动振幅的动态测试方法 ,对 6 12 0柴油机曲轴的轴向振动信号和发动机机体测试支架的纵向振动信号进行了分析和比较 ,从中得到曲轴轴向振动的固有频率和强迫振动振幅     

曲轴硅油减振器匹配计算

在曲轴已经定型的条件约束下,通过建立发动机曲轴当量系统模型,进行曲轴扭转振动的计算分析来匹配设计硅油减振器,保证曲轴自由端共振振幅及轴段扭振应力低于许用值,确保曲轴运转安全、可靠。最后通过试验验证匹配计算的准确性。     

安装便捷 效率提升 LuK双质量 飞轮离合器套装上市

四冲程内燃发动机间隔轮流作功产生的扭转振动会使变速器和传动系统的使用寿命缩短,并使车辆在行驶中产生嘈杂的噪声而严重降低乘坐舒适性。随着发动机的扭矩不断提升和传动系统的不断优化,扭转振动所带来的问题也越来越多,特别是高扭矩发动机工作时产生的扭转振动,更会引起车身的抖动和噪声。为了降低发动机工作时所产生的扭转振动,汽车工程师们在传动系统中设计出了离合器,由于在离合器从动盘设置了螺旋弹簧等弹性元件,利用弹簧吸收来自传动系的冲击,起缓冲作用使扭振衰减,但这种方式对扭转振动的减缓效果并不能令人十分满意。