排气系统吊钩位置优化分析

排气系统吊钩与车身相连,它的振动对车身的有着明显的激励作用.文章通过有限元方法建立排气系统模态模型,赋予发动机及悬置,橡胶吊耳等参数.基于MSC.Nastran进行模态求解,计算出从0-200Hz模态结果,验证排气系统的模态与怠速频率避频.通过平均驱动自由度位移(ADDOFD)法,找出合理的排气系统各个吊点的布置位置.     

汽车排气系统静力学计算及模态分析

建立了某汽车排气系统的有限元模型,并进行了有限元模型的静力学计算和模态分析.静力学计算结果表明,该车辆排气系统各橡胶吊耳处受力相对均匀,系统的最大位移和应力均满足设计要求.模态分析结果表明,怠速和经济转速下发动机的排气激励频率避开了该排气系统的固有频率,使得该系统具有较好的动态特性.     

摩托车排气系统振动分析与改进

针对某三轮摩托车排气系统存在的强烈振动,将试验模态分析技术和有限元计算模态分析相结合,基于Hypenllesh软件建立、修正了排气系统有限元模型,得出了排气系8＆6I~N有频率和模态振型图;对修正模型进行了瞬态响应分析,选取特征点表征排气系统的振功能量大小,分析对比悬置点在改进前后特征点的加速度均方根值变化情况,验证改进后取得的较好效果,为下一步减振降噪改进奠定了基础。     

基于橡胶材料超弹性的排气系统运动包络面分析

为准确校验排气系统与周围结构是否存在运动干涉,对排气系统与车身之间的橡胶吊耳进行非线性刚度建模,采用超弹性Mooney-Rivlin模型表征橡胶材料本构关系,由试验数据拟合获得超弹性本构模型的参数。基于吊耳在10种极限工况下的接触特性建立相应接触关系,分析排气系统非线性运动包络面,并与传统线性弹簧建模方法的分析结果进行对比。仿真结果表明,吊耳非线性刚度特性和自接触现象对排气系统的运动具有显著的抑制作用,在排气系统包络面计算中应予以考虑。     

某乘用车排气系统振动性能的优化EI北大核心CSCD

为改进某乘用车排气系统的振动性能,建立了其有限元模型,用Nastran软件进行静力学和动力学计算、吊耳位置评估和排气系统的运动包络面计算。以最小化挂钩垂向动态载荷最大值与标准差和吊耳的静变形量与预载力标准差为目标,以吊耳隔振量不小于20dB为约束条件,以吊耳和波纹管动刚度为优化变量,建立了排气系统振动性能的多目标优化模型。优化结果表明,挂钩垂向动态载荷最大值与标准差和吊耳的静态变形量与预载力标准差都有明显降低,文中提出的优化方法对控制排气系统振动和提升结构疲劳耐久性有重要的参考价值。     

车辆排气系统模态和振动特性及组件敏感性研究

建立排气系统有限元模型并进行了验证.利用所采集的加速度信号作为边界条件,计算分析了排气系统吊钩的动态响应力.结果表明,在发动机激励作用时,吊钩载荷响应力和加速度在同一频率出现峰值,且处于弯管处的吊钩由于有附加扭矩而造成动态响应力较大.对吊耳刚度进行敏感性分析,发现排气系统对吊耳Z向刚度较敏感.因此可以通过优化吊耳Z向刚度来减小吊钩处动态响应力.     

基于强度及模态分析的轻卡排气系统优化设计

利用Hyper works软件,通过有限元分析手段对某轻型卡车排气系统进行了模态及强度分析,判断其设计中存在的风险,并对支架结构及吊耳位置等进行了优化设计。     

某乘用车排气系统振动性能的优化

为改进某乘用车排气系统的振动性能,建立了其有限元模型,用Nastran软件进行静力学和动力学计算、吊耳位置评估和排气系统的运动包络面计算。以最小化挂钩垂向动态载荷最大值与标准差和吊耳的静变形量与预载力标准差为目标,以吊耳隔振量不小于20dB为约束条件,以吊耳和波纹管动刚度为优化变量,建立了排气系统振动性能的多目标优化模型。优化结果表明,挂钩垂向动态载荷最大值与标准差和吊耳的静态变形量与预载力标准差都有明显降低,文中提出的优化方法对控制排气系统振动和提升结构疲劳耐久性有重要的参考价值。     

基于OTPA方法的怠速噪声分析

某车型怠速时因拍频产生的嗡嗡声影响到车内声品质和舒适性,本文运用OPTA从源-路径-响应的技术路线分析车内怠速10阶噪声,采用模态试验方法验证OPTA分析结果。通过结构分离和结构优化,验证优化方案对车内10阶噪声的影响。试验结果表明,排气系统结构噪声对车内10阶嗓声起主要贡献,通过排气吊耳和车身脱开及更改排气吊耳硬度(刚度)可降低车内怠速10阶噪声,车内嗡嗡声改善明显。     

某1.8T汽油发动机振动性能改进研究

发动机横置改纵置后振动量明显增加,通过结构对比分析、CAE计算模态特征分析以及试验分析,确定改型机排气系统对整机振动量具有重要影响作用;通过CAE建立能够大幅提高系统固有频率的新排气布置方案,通过振动测试认为新的排气系统达到了大幅降低整机振动量的目的,满足了设计要求.     

基于CAE技术的某后座椅中间安全带NVH性能设计研究

以CAE技术驱动的汽车产品性能设计,已经成为当前世界汽车设计的关键核心技术手段。以某车型出现的后座椅中间安全带拉拽噪声的性能问题以及其分析、解决过程,描述基于CAE技术驱动的性能设计的重要性。基于大型通用前、后处理软件HYPERWORKS以及其计算求解器,完成了其噪声源的分析及优化改进方案的提出及分析工作。并通过部分实验数据验证了CAE优化、改进方案的效果。     

某轿车后扭梁悬架的k＆c仿真与实验对比分析及ADAMS后扭梁自动建模

本文利用MSC．ADAMS／Car二次开发的后扭梁自动建模程序建立某轿车的后扭梁悬架多体动力学仿真模型,进行了车轮同向跳动工况、车轮反向跳动工况、侧向力工况及纵向力工况等四种工况的仿真,并将其结果与K＆C实验结果进行对比分析,验证了动力学模型的正确性,同时也为设计中的不足之处找到原因及提出改进方案,使CAE技术在产品研发中起到重要的作用。     

搭载不同型号发动机的车身结构碰撞优化

同一车型搭载多种发动机是汽车常见的技术之一,但由于不同型号发动机在质量和体积上各异,会影响整车的碰撞性能.结合CAE有限元分析,利用LS-DYNA软件分别对4种结构优化设计方案碰撞结果进行验证.与采用加强纵梁后端或弱化纵梁前端等方案相比,采用优化上边梁方案在不对原车型做大改动的前提下,使汽车得到更好的碰撞性能,解决了由于发动机质量和体积增加所引起的车身碰撞安全问题,为后续类似问题提供了新的设计方法.     

轿车车身结构侧向耐撞性的有限元分析

以国内某新型轿车为对象,基于有限元分析方法,系统地研究了侧面碰撞的整车建模技术、移动壁障建模技术、仿真计算方法和结构耐撞性分析方法。实验结果验证了整车模型的有效性。侧向耐撞性分析以结构变形响应特性为主,包括结构变形能、变形量、变形速度等,运用碰撞响应时序图综合分析了碰撞力、假人损伤和结构变形等多项响应之间的相互关系。总结形成一套适合于轿车侧向耐撞性分析与设计验证的CAE技术流程。     

发动机悬置支架故障分析及改进设计

针对公司某款车型出现的发动机悬置支架断裂问题,提出了有效的解决方案。根据失效模式,优化零件结构,通过应力及疲劳寿命分析验证优化结构的可行性,并通过市场验证确定优化方案的有效性和可靠性。为以后零件的结构优化与CAE仿真分析提供了参考依据。     

汽车车身CAE分析中焊点模型的易用性

白车身通常有数千焊点,不同的焊点模拟方法对于CAE分析精度有重要影响.白车身CAE开发中焊点模拟有3种主要方式：点对点刚性单元（如RBE2,CROD,CBEAM等）、剪弹性梁单元（如CWELD,CFAST）和ACM2类型的六面体单元加RBE3单元连接.讨论了3种类型焊点模拟方法在工程中的应用,通过模态对比分析和易用性总结得出：点对点刚性使用简单,但分析精度较低;剪弹性梁单元易用性复杂,分析精度最高;ACM2单元易用性和分析精度均介于二者之间.为白车身CAE分析中焊点模拟方式的选择提供参考.     

汽车风挡玻璃安装变形的CAE建模研究

汽车风挡玻璃作为重要的外饰功能零件,其周边的尺寸匹配是评价整车外观质量的重要指标.风挡玻璃在安装过程中受拍击易产生变形,进而影响玻璃与周边零件外观尺寸配合质量.文章介绍了用CAE软件仿真后举门玻璃安装变形情况;通过研究安装过程中的拍击力(动载)转化为CAE模型特定位置等效持续力(静载)的方法,建立了风挡玻璃受力CAE模...     

应用落锤冲击波形评估假人伤害（续1）

建立了落锤试验的CAE模型,并通过不同气囊参数的落锤试验结果进行了模型的验证。基于落锤CAE模型的结果和系统模型中假人伤害的结果分析了落锤试验中的落锤加速度与系统试验中假人伤害的关系,通过数据分析得到落锤加速度与对应系统的假人头部伤害之间存在明显的线性相关性,从而验证了应用落锤进行假人伤害评估的可行性,为系统试验前初步评估不同气囊对假人伤害的影响提供了一个有效的方法。     

整车平顺性仿真的标准化分析研究

为了规范整车在平顺性研究方面的仿真计算,本文提出了从输入要求到平顺性模型建立及最后的数据处理等一系列标准化研究的方法。该方法在企业的应用实施工作表明,采用整车平顺性仿真的标准工作方法,可以很好地规范CAD/CAE数据,既保证了设计各阶段数据的全相关、共享,同时也保证了主模型的安全,方便设计人员与CAE分析人员之间的数据交换,提高了平顺性仿真模型的构建效率和分析质量。     

热点应力法在汽车驱动桥焊接强度耐久性分析中的应用

针对汽车驱动桥焊接桥壳结构特点,采用热点应力法及CAE技术对其焊接结构强度耐久性进行了模拟分析。为验证热点应力法模拟焊接结构的有效性,对3种标准焊接件、2种驱动桥桥壳焊接部位的强度和耐久性进行了试验与模拟对比分析,结果表明,该方法对焊接部位关键点应力的模拟有效性达70%以上,焊接部位的耐久性模拟寿命均值与试验结果量级相当。