基于CarSim制动系统踏板感觉仿真分析

文章针对某车型基于CarSim制动系统踏板感觉分析,并与客观试验进行对比分析,从而验证仿真模型的正确性。制动性能在整车主观评价以及调校过程中占据重要地位。首先整车制动性能大致分为两大模块,第一,整车制动系统匹配计算,并且需要满足法规项要求;第二,基于CarSim制动系统踏板感觉仿真分析。快速直观地在后处理曲线中观察到这一变动对整车制动性能的影响,从而达到降低紧急制动距离的目的,并且在零投入的情况下,进行制动系统参数调整,大大缩短了制动系统匹配的周期。     

某轿车盘式制动器设计

基于某轿车制动系统整车匹配进行优化设计,旨在满足相关法规下,简化制动器设计过程。通过将整车性能参数与盘式制动器设计有机结合,制定盘式制动器设计策略。通过计算在制动过程中汽车制动系统各个车轮的最大制动力矩和选定该轿车同步附着系数,确定了盘式制动器的主要部件关键设计参数和材料,并经计算验证了制动器各项性能均符合相关法规要求。最后,应用计算机辅助设计（CAD）软件和UG软件完成主要零件图的绘制和三维建模。从而在满足相关法规要求下,优化了汽车制动器设计流程,同时为后续制动噪声等问题研究奠定基础。     

NJ1020系列小型客货车制动系统分析及设计

汽车整车制动性能取决于制动系统的结构与整车参数的匹配。本文对ＮＪ１０２０系列小型客货车的制动系统进行分析，同时对制动系统的元件进行分析设计。     

混合动力商用车制动系统的匹配设计

混合动力商用车制动系统是在传统燃油车的基础上将燃油制动系统转变为燃油、纯电模式的混合动力制动系统的过程。文章详细阐述了混合动力制动系统的压缩空气管路,电控空压机、电控空气干燥器、电控制动总阀及管线的匹配设计。通过匹配设计,搭载整车进行试验验证的过程及应用。     

浅谈L3类摩托车联合制动系统（CBS）设计理论

在摩托车行业中,欧盟率先在技术法规（EU168/2013）中明确提出制动系统安全要求。为了人民的人身安全和国家未来发展,提升交通工具的安全性是必然的。联合制动系统（CBS）是摩托车入门级安全制动系统。有一套与整车匹配合适的制动系统,才能使骑乘者更放心、更安全地驾驶,才能在保障车辆安全的前提下发挥最大性能、最高车速。L3类摩托车联合制动系统（CBS）设计理论就是建立了一套与整车匹配合适的制动系统设计参数。     

纯电动乘用车关键系统设计研究及分析验证

本文主要针对某纯电动乘用车进行关键系统选型及匹配分析,首先基于整车性能目标及整车性能参数,确定其动力驱动方式及制动能量回收策略和方案。其次为了更好提升整车能量管理水平,改善能耗,提升续航里程,本文研究的纯电动汽车制动系统采用电液助力系统(IBS)。IBS系统能够有效进行能量计算,确定液压系统是否介入工作,在满足制动需求的同时,改善整车能耗,提升续航里程。最后,在关键系统选型及设计分析上,利用MATLAB仿真软件进行性能初选及设计,结合AMEsim分析软件对选型结果进行加速性能及中国工况续驶里程数据校核,通过仿真与整车试验验证整车性能满足设计指标。     

基于排气系统吊耳隔振性能优化的整车NVH内噪提升

文章将吊耳隔振性能优化应用于整车NVH性能提升工作。结合排气系统吊耳设计的理论基础,针对某车型开发过程中出现的整车NVH内噪问题,通过对排气系统吊耳刚度参数的调校优化其隔振性能,实现了整车NVH内噪性能的提升。通过对排气系统吊耳隔振性能优化的方法,可有效地解决关联性的整车NVH问题。     

EPB系统在商用重型车上的应用

电子驻车制动系统与传统制动系统相比,将电子控制方式与驻车制动、驻车制动与行车制动相结合,控制器通过控制器局域网络线网络与整车其他电控系统进行通讯实现网络化和智能化,提高了整车制动系统的安全性和可靠性。文章详细阐述了电子驻车制动系统的主要组成部分、驻车制动与解除和临时停车与解除的控制原理、电子驻车制动的电器原理。通过在重型商用车上的应用,对电子驻车制动效能进行研究,包括制动响应时间、制动距离、制动减速度的影响。结果表明,车型匹配电子驻车制动能够明显提高制动响应时间,缩短制动距离,极大地提升了整车制动的安全性和可靠性。     

一款微型货车制动系统的匹配计算

目前在进行制动系统设计过程中常常借鉴标杆车的设计,标杆车的整车参数与预研车辆的参数存在一定的不同,容易造成预研车辆制动系统的制动疲软、制动时温度过高、摩擦片磨损加速等情况,而正向设计和匹配校核可以很好的避免这些情况。本文以某轻微载货车为研究对象,介绍了一种正向设计制动系统参数的方法,并进行校核计算,确认制动系统满足设计要求和法规。     

制动集成检测系统在整车道路试验中的应用

以某款乘用车为试验对象,选用热电偶传感器、拉线位移传感器、加速度传感器、压力传感器、踏板力传感器、非接触式测速仪及数据采集系统组成的制动集成检测系统对其进行了整车道路试验,并与虚拟仿真试验进行验证对比.该检测系统在试验过程中实时接收各传感器输入的制动性能物理量参数.根据试验结果,对该乘用车的整车制动系统匹配和ABS控制策略进行了分析评价.     

电子驻车制动系统整车应用研究

电子驻车制动系统（EPB）是一种新兴的汽车电子控制技术,目前在欧美汽车市场已得到广泛应用,国内汽车市场现在也开始进入推广阶段。文章针对电子驻车制动系统在整车上的应用,通过对3种典型的电子驻车制动系统进行介绍,以及对系统结构、工作原理及功能特点等方面进行对比分析,提出了电子驻车制动系统在整车上应用开发时需要注意的要点因素,为电子驻车制动系统与整车的匹配设计提供参考。     

电动汽车真空助力制动系统的计算研究

分析了电动汽车安装电动真空助力制动系统的必要性。对真空助力制动系统的性能进行了分析计算,设计了电动真空泵最小真空度的计算流程。以改装的某型电-电混合动力轻型客车为例,给出了完整的制动系统的计算参数。计算结果表明,当电动真空泵最小真空度为37.5 kPa时,可为制动系统提供满足设计要求的制动助力。整车初步试验表明,所匹配的电动真空泵参数合理。     

Magic Formula减振器数值模型的参数识别与虚拟调校

为研究减振器的调校和匹配,需要建立可以完整描述减振器的外特性曲线理论模型。介绍了一种新型减振器模型——Magic Formula减振器数值模型,同时给出了一种有效、精确地模型参数辨识方法。然后将模型参数化,嵌入到7自由度整车Simulink模型中,以整车的动力学性能为优化目标,联合Isight软件,使用多目标优化算法,在C级路面对减振器的阻尼特性进行虚拟调校。优化结果表明,调校后的减振器的阻尼特性能够较明显改善车辆的动力学性能。     

商用车气压制动系统优化调整

商用车气压制动系统由于受本身结构的限制,制动响应时间长、制动系统的匹配困难一直是气压制动系统的短板。优化制动响应时间及制动系统匹配,提高商用车制动效能,从而提高整车制动的可靠性、平顺性、经济性都有一定的现实意义。本文根据商用车的结构特点,提出相关的优化方法。     

基于数理分析的假人骨盆运动轨迹研究

以约束系统仿真模型及整车试验数据为基础,对假人骨盆旋转角度与假人骨盆加速度的关系进行研究,运用数理分析方法拟合出计算骨盆旋转角度的数学公式,总结出由整车试验的假人骨盆加速度转化为假人骨盆运动轨迹的方法,解决了通过整车试验录像无法定量分析假人骨盆运动轨迹的难题。为下一步约束系统匹配和参数优化提供基础和依据。     

电动汽车混合驱动与混合制动系统——现状及展望

各种电动汽车(EV)的混合驱动与混合制动的性能严重地影响着车辆的节能及安全。本文从参数匹配优化、耦合能量管理、动态协调控制等方面,综述了混合驱制动系统全球最新研发进展,提炼了本质科学问题与共性技术体系。为了提升电动汽车性能,在混合驱制动系统研发方面需进一步解决的是:优化面向整车动力学过程中的系统参数匹配;构建电动汽车运行的信息物理融合系统,后者可提供多源双向驱制动能量在线优化的管理平台;探索极端工况下系统的动态特性、耦合机理和面向动态过程的协调控制方法。     

新能源混动架构乘用车NVH性能匹配优化技术研究

新能源乘用汽车混动架构车型在整车NVH性能开发匹配过程中主观评价存在整车启停抖动及敲击等问题。本文针对此问题点,从悬置隔离率,扭转减振器不同的刚度、阻尼、配合间隙及控制策略等方面介绍了新能源乘用车混动架构整车匹配调校过程中,影响整车启停抖动及敲击产生的因素并主要通过悬置隔振、扭转减振器的匹配、控制策略优化组合方案来解决该问题的方法。     

纯电动汽车电动空压机系统匹配设计

电动空压机系统是电动汽车制动系统及其他用气系统的气源,其匹配的优劣直接关系到整车的安全性、舒适性、成本和能耗。文章以某纯电动物流车为例,提出了一种电动空压机系统的匹配设计方法和控制策略,并简要分析了电动空压机总成的台架试验方法。     

纯电动汽车动力系统选型匹配及仿真分析

纯电动汽车动力系统的选型及匹配是整车开发过程中的关键问题。文章根据整车参数及性能指标,通过对动力系统进行匹配及计算确定驱动电机及动力电池组的关键参数。基于cruise仿真软件,搭建纯电动汽车仿真分析模型,并进行动力性及经济性的仿真分析。根据仿真结果与试验实测数据进行对比分析,进一步确定仿真模型的合理性,为后续仿真优化工作奠定了基础。     

微型纯电动汽车的系统构型与关键参数设计

本文中为微型纯电动汽车选定了轮毂电机驱动方式,并研究其构型和参数设计.首先构建了由整车控制器、电机控制器和电池管理系统组成的分布式控制系统以及能量回馈制动与液压制动协调配合的并联复合制动系统.然后进行关键部件的参数设计,先确定整车目标性能参数,再根据车辆动力学计算与Matlab/Simulink仿真结果,确定轮毂电机和动力电池的性能参数并进行选型.最后通过仿真与整车试验验证整车性能满足设计指标.