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利用LS-DYNA3D软件包对CA488发动机油底壳的一次拉延成形过程进行了有限元模拟。得出了利用08Al材料一闪拉延成形油底壳时出现的主要质量问题的产生机理和影响因素。利用EUCLID软件及数值模拟的方法对冲压工艺和模具结构进行了调整。获得了具体的改进方案,为优化部压工艺和模具设计以及缩短模具调整周期提供了理论依据。 相似文献
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将精密塑性成形汽车件的工程问题作为一个系统,基于三维大变形弹塑性力学理论、弹性力学理论和疲劳破坏理论,以数值模拟软件和相关疲劳计算软件为平台,建立了汽车件的精密塑性成形工艺与疲劳寿命智能分析系统。该系统首先模拟精密塑性成形,建立精密塑性成形工艺参数与零件内部应力—应变场之间的关系,在保留零件残余应力场的前提下,模拟分析零件的实际受力,获得了应力—应变响应,再结合材料疲劳性能参数和工作载荷,最终把精密塑性成形工艺参数与其受载后的疲劳寿命智能化地联系起来。经花键冷挤压工艺试验和疲劳试验验证,分析结果和试验结果吻合很好。 相似文献
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汽车轮胎螺母挤镦复合成形过程的数值模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
本文用有限元法对汽车轮胎螺母挤镦复合成形过程进行了数值模拟,分析了变形过程中工件的应变,应变速率,速度分布以及冲头从工件拔出时应力分布,揭示了挤镦复合成形过程中金属的塑性变形规律。 相似文献
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针对油底壳拉深中出现的破裂问题,在进行工艺分析的基础上,进一步对其拉深过程作了应力应变分析,探索了发生破裂的原因,并联系生产实践,综合考虑了导致发生破裂的多种因素,采取了相应的防止措施,改善了板料的流动状况和成形质量,最后介绍了模具结构及热处理工艺。 相似文献
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分析了轿车前悬架横梁内板零件的特点,运用Dynaform软件分别对料片拉深和落料后拉深的冲压成形过程进行数值模拟,确定了合理的工艺方案,进一步优化了工艺参数和模具结构。经生产实践验证,该模具工作状态良好,冲件质量稳定。 相似文献
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受政策与市场双重影响,新能源汽车已成为未来汽车行业的发展趋势,使用铝合金代替钢板进行车身制造,可显著减轻整车重量,提升汽车续航里程。铝合金冲压成形性能较差,尺寸回弹难以控制,在模具设计阶段,需要借助冲压数值模拟手段对工艺方案进行仿真优化。文章以某车型前盖内板为例,介绍了铝合金前盖内板冲压数值模拟、成形性优化与回弹补偿设计等相关内容,并结合实际零件测量结果,对冲压模拟准确性及补偿方案有效性进行了验证。分析结果表明,采用Banabic-BBC2005材料屈服准则以及Swift/Hockett-Sherby加工硬化准则对成形过程进行数值模拟,其成形性与回弹模拟结果具有较高的准确性与可信度;铝合金板料对工艺参数及产品造型设计要求较高,需要根据冲压模拟结果进行相应优化;通过型面补偿方法可有效改善零件回弹,缩短模具更改调试周期。 相似文献
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区别于传统齿轮轴向挤压成形方法,本文提出了一种新型的齿轮径向挤压方案,该方案改变了成形载荷的加载方向,在提高锻件质量及模具使用寿命上有了显著的改善。本文将借助有限元数值模拟软件FORGE,分别模拟了齿轮径向挤压和轴向挤压过程,并将径向挤压模拟结果与轴向挤压模拟结果做对比,分析了两种挤压方案模具所受成形载荷、温度场分布以及锻件成形质量,得出了该径向挤压方案具有一定优越性的结论。 相似文献
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摩托车油箱分瓣拉深工艺与模具 总被引:1,自引:0,他引:1
针对摩托车油箱左右瓣一体拉深成形工艺的特点,应用数值模拟技术对其进行工艺分析和应力应变分析,确定其破裂和起皱等缺陷产生的部位及原因,提出相应的防止措施,使其成形工艺得到较大改进。 相似文献
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