冲压件开裂问题的解决方法

冲压件报废会影响产品质量及成本,冲压件开裂问题必须在量产前解决,否则将严重影响冲压生产效率。文章基于FMEA思想,利用矩阵图逐级分解,对开裂制件失效模式进行分析,总结出系统问题解决思路及问题持续控制方法。通过对制件开裂失效原因的充分识别及有效控制,可以将问题消除在前期阶段,降低了冲压件开裂风险,对于后期新车型的冲压件开发在工艺设计阶段有着重大的借鉴意义。     

汽车排气管设计中QFD与FMEA的集成应用研究

在汽车产品质量管理过程中,QFD和FMEA作为两个核心工具得到广泛应用,这两种工具的结合,既可以分析出最大限度的满足顾客需求的关键技术特性和质量特性,又可以将顾客需求与企业实际生产能力相结合,找出对产品质量影响较大的潜在的质量缺陷和失效模式,合理的调整相应的设计参数。本论文以汽车排气管设计为例,集成应用QFD与FMEA分析工具,从排气管产品的关键技术特性和关键零部件特性方面对产品进行了改善,对企业产品开发中的质量管理具有实际指导意义。     

返工PFMEA在车身工艺中的应用

本文在IATF16949:2016换版背景下,阐述了基于FMEA质量工具评估返工过程风险.通过车身工艺返工PFMEA开发应用实例,说明了应用FMEA工具在降低返工过程中问题发生的频次,提升返工操作的有效性,减少衍生返工费用,从而建立了一个有效的工艺全过程风险管控机制.     

汽车弯曲件工艺设计

本文通过具体零件的加工工艺来说明汽车行业弯曲件的工艺设计,这种方法适用于所有汽车弯曲件的工艺设计,能够预防产品失效同时提高生产效率.     

FMEA在变速器总成设计流程中的应用

正FMEA (Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在失效模式及其影响分析,是产品设计中常用的可靠性分析方法之一,主要以产品总成、系统或零件为分析对象,通过设计人员的逻辑思维,在设计之初或者设计期间预测产品总成、系统或者零件在设计、装配、应用中可能发生的问题及潜在故障,研究问题及故障的根本原因,提出可靠的预防改进措施,     

浅谈PFMEA在4T65E总成装配中的应用

FMEA(Failure Mode ＆ Effects Analysis)是失效模式及后果分析的缩写，是一种很有效的现场生产质量控制的手段，包括DFMEA(Design Failure Mode ＆ Effects Analysis)和PFMEA(Process Failure Mode ＆ Effects Analysis)。将PFMEA运用于实际生产中，切切实实消除产品潜在的失效原因，提高产品质量。结合4T65E总成装配线，将PFMEA的主旨——应用防错装置预防差错出现，进行现场生产合理的质量控制，取得不错的效果。     

某商用车系统的FMEA分析

为了确保某商用车系统的研发项目的进度和质量,采用FMEA方法．对该系统的研发进行全面的失效分析和讨论,找出项目潜在失效的所有因素,并逐一找到解决和降低风险的措施,介绍了FMEA的原理、主要过程和方法,对开发项目和管理项目有借鉴意义。     

I—5—4产品工艺设计中可靠性分析的运用

在I—5—4产品的原材料到镦饼工序，采用FMEA进行过程的可靠性分析，改进工艺设计，降低裂纹的发生频度，从而降低裂纹的产生风险，达到提高过程可靠性的目的。因此进行过程FMEA分析可以提高工艺设计水平，提高产品质量。     

FMEA在灯具项目管理过程中的应用研究

<正>本文阐述了FMEA在灯具项目管理开发过程中各个阶段的重要作用及其应用,结合项目管理过程中各类文件之间输入输出流进行了理论分析研究。失效模式及其后果分析(Failure Modes and Efeects Analysis,FMEA)在QS9000中的定义为:可以描述为一组系统化的活动,目的是认可并评价产品或过程中的潜在失效及其后果;确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施。因此它是一个"事前行为",不是"事后行为"。由于FMEA的预测性,能提前预估潜在失效风险并预先采取措施避免失效发生,在设计及制造     

FMEA分析方法在汽车焊装夹具设计中的应用

介绍了潜在失效模式和后果分析(FMEA)方法及在汽车焊装夹具设计中的基本应用。通过应用DFMEA分析方法,对汽车后行李箱焊装夹具的最初设计方案进行可靠性评价。依据评价结果提出并实施改进措施,提高了焊装夹具的设计质量,缩短研发周期,降低设计成本。     

“设计失效模式及后果分析”在车辆产品开发中的应用

设计失效模式与后果分析(DFMEA)是一个有效的预防性分析工具,通过分析产品设计要素的物理失效模式、后果及原因,找到相应的改进措施,从而避免实际失效发生。本文运用DFMEA,以活塞环为分析对象,成功地解决了实际开发中遇到的早期机油异常消耗的问题,并对在我国汽车、摩托车企业中应用FMEA提出了一些建议。     

基于汽车制造业的FMEA与CAD/CAM集成框架研究

简要介绍了FMEA与CAD／CAM系统的基本原理以及各自的发展趋势，提出了基于汽车制造业的FMEA与CAD／CAM系统集成的概念及可行性，说明了二者的集成应用对企业产生的影响，从信息集成和质量控制功能集成两个方面详细论述了集成系统的总体框架，并进一步探讨了FMEA在汽车产品全生命周期各阶段的质量管理过程。     

基于FMEA的汽车零部件质量追溯过程分析

正由于产品质量问题而导致的损失和种种负面影响巨大,构建产品的全程质量追溯体系已经成为加强产品质量安全监管的重要手段之一。但是,由于产品质量追溯过程涉及产品全生命周期的各类组织及各个生产环节,其中存在着诸多不确定性因素,使得产品质量追溯过程具有高度的复杂性,因此加强对产品质量追溯过程的可靠性、有效性研究具有重要意义。提出以Petri网为工具建立产品质量追溯过程模型,通过失效模式和后果分析(Failure Mode and Effect Analysis,FMEA)方法识别产品质量追溯过程中可能潜在的缺陷点,分析造成缺陷及问题的原因,提出有效的预防和改进措施,并以汽车零部件为例对上述方法进行了实证研究。     

凸轮轴桃形加工工艺的改进

针对一汽－大众汽车有限公司凸轮轴桃形氩弧重熔淬火工序所造成的废品率高的现象，对原凸轮轴桃形部分加工工艺状态及该部分加工工艺存在的问题加以分析，并对此工艺进行改进，从而降低了凸轮轴废品率，提高了产品的质量。     

过程潜在失效模式与影响分析在汽车白车身制造中的应用

作为确定与产品相关的过程潜在失效模式与影响分析(PFMEA),是用于评价失效对顾客的潜在影响,以便能够控制潜在失效发生的影响程度,并给予相应的预防及控制措施;是企业质量体系五大工具的重要组成部分。阐述了PFMEA的定义及重要性,对其设计加以约束说明,并规定了PFMEA填写标准及各项评估指标和评估准则。通过PFMEA在白车身制造中的实际应用结果表明,利用PFMEA方法能预先发现生产中潜在的高风险失效模式,并采取对应措施避免发生失效,有效保证白车身的制造质量。     

汽车燃油箱失效形式

汽车燃油箱是我国和欧洲等地区强制性检验的汽车零部件产品之一,对汽车的安全性起着重要的作用。文章以优化燃油箱设计、提高产品质量为目的,对燃油箱现行标准GB18296—2001要求的检验项目中问题较为集中的检验项目进行了失效原因分析,并给出了燃油箱盖的设计及制造过程注意要点、金属燃油箱内部结构和外观造型以及加工工艺等方面的改进意见,有助于对产品进行针对性的质量控制,避免燃油箱在使用过程中失效。     

3.5吨独立悬架减振器支架失效分析与优化

针对独立悬架减振器支架失效问题,设计人员其问题进行了现场排查和分析,并结合实际加工工艺和SolidWorks中的simulation模块对减振器支架进行优化升级,从根本上解决了减振器支架失效问题。     

基于功能安全的双离合器式自动变速器电控软件FMEA研究

文章详细阐述了软件FMEA的分析过程和实施要点,并提出了适用于汽车电控系统嵌入式软件的潜在失效模式及其原因的分析方法,针对潜在失效影响的严重度定级创新性地引入了功能安全ASIL等级,并给出了对自动变速器电控软件的FMEA分析实例,从而使软件FMEA更加具体化、规范化。     

铸造空冷钢在冲模中的应用

通过试验证实了铸造空冷钢是一种微变形钢，将其用于模具制造，不仅简化了加工工艺及热处理方法，而且降低了制造费用，提高了制造质量。     

离合器盘毂加工解决方案

基于对盘毂加工工艺的研究和应用模具的设计开发,在盘毂芯基体上设置对模台阶、定位台阶,增设盘毂芯冲齿卸料斜槽,可降低离合器盘毂加工成本、改善加工质量。在芯片铆接前增加组装预压工序。模具采用统一母座,通过更换具体的工作部件而满足不同产品对模具的要求。试验和生产验证结果表明,此工艺方案有效地解决了盘毂加工时垂直度难保证、稳定性差及成本高、生产效率低等问题。