白车身总拼系统“6+2”柔性扩展研究

文章基于车身总拼系统"5+1"车型方案,评估地坪承载,优化现有钢结构,打通第二、三排X向存储库,预留未来6+2扩展性,在不增加场地面积情况下,实现更多的车型柔性切换,节省了工艺面积,满足八车型同时Launch制造生产要求。通过新概念、新结构、新工艺的高效总拼柔性切换系统,可以解决焊装车间八车型同时在线生产的切换效率低、总拼工位空间布置等问题。为高节拍、高精度、高效率运行的汽车焊装主线总拼系统的可靠制造带来了显著效益,为汽车行业智能制造做出了应有的贡献。     

浅谈柔性化在焊装生产线的应用

随着产品更新的周期越来越短,如何适应市场,利用原有资源快速切换新车型生产是各大主机厂研究的方向。文章主要从汽车车身焊装生产线的组成分解,详细介绍各种柔性化方式,并阐述柔性化在汽车焊装生产线规划的应用。     

年产七万辆轻型载货车焊装线

本文着重介绍了年产七万辆高端轻型载货车焊装线的工艺布局和工艺流程,并对其中的先进系统和重点工位进行了详细描述。该焊装线能够实现多个宽度车型共线生产,多车型之间能够快速、自由地切换,具有柔性化、自动化高的特点,是具有一定技术先进性和预见性的生产线,对其他类似焊装线的设计有一定的参考借鉴作用。     

焊装柔性化台车技术的应用

<正>本文首先介绍焊装柔性化台车技术方案的实施思路,然后介绍了在其具体生产线上的实施方案、工艺流程、车型切换系统及其主要技术要求,通过实际应用得出其技术优势:柔性化高、占地面积小、车型切换时间短、增加车型改造不影响生产。目前,汽车生产企业面对瞬息万变的市场,对产品的市场销售难以准确预测,因此汽车企业的生产能力能否弹性地适应市场波动,进行快速调整,显得尤     

整车厂柔性化产线精益生产研究

随着社会的多元化发展,人们对产品的需求越来越丰富,汽车行业也面临着向小批量、多品种的方向发展,那么在多车型共线生产过程中如何实现车型快速切换？如何实现柔性化生产以及如何推进现场精益改善呢？本文分享了对该现状的一些实践经验,并最终通过管理强化,固化管理流程,提升团队素养,激发团队主观能动性,实现自主管理,形成具有特色的管理文化。     

多车型表调生产线的防错技术应用

随着生产技术的不断提高,汽车焊装车间的自动化和柔性化不断提高,随之而来的是防错技术应用的增加,但是对于生产自动化低下的柔性表调生产线,由于人员操作的重复性和不稳定性,防错技术尤为重要。文章主要从设计、制造与检测三个过程来探讨多车型柔性表调线的防错技术应用。     

汽车焊装车间总拼工艺研究

本文介绍了目前各主机厂焊装车间常见的柔性生产线的自动化设备及其特点,并着重研究了白车身上车体自动化拼接工艺的实现方式即通过柔性总拼系统保证多款车型共线生产,针对不同的柔性总拼实现形式分别从定位精度、整车合格率、占地空间、投资成本、柔性化等几个方面评价其优缺点,为后期焊装车间厂房规划、设备导入及工艺布局提供一定的技术指导...     

某款MPV车型柔性焊接工装设计

近年来,随着汽车款式的增多,汽车车身的焊装工装类别越来越多样化.焊接工装类别的增加,势必造成生产车间场地浪费,生产成本增加和生产效益的下降.所以完善汽车车身的焊装工艺水平,使汽车车身焊接工装柔性化设计成为一种汽车行业的发展趋势.本文以汽车制造业中工业机器人焊接生产线为对象,研究工业机器人焊接生产线柔性工装特点.     

双线策略在白车身焊装车间的应用

白车身焊装车间多车型柔性制造是满足汽车市场多样化需求的主要方向。文章介绍了双线策略在整车制造厂白车身焊装车间的应用和特点,并将双线策略与传统单一线体混线制造策略在投资成本,改造周期,物料切换方面进行对比,阐述双线策略的优势及双线策略应用的相关注意事项,对未来各整车制造厂白车身焊装车间工厂规划具有借鉴意义。     

专有化与柔性化焊装线输送方式的比较

<正>在汽车厂中,焊接生产线相对于涂装线和总装线来说,刚性强,多品种车型的通用性差。为适应市场需求,柔性化焊装线成为近年来追求的目标,且随着多品种车型的混线柔性生产装备及技术运用的娴熟,焊装线的输送系统也发生了较大变化。     

西门子SINAMICS S120驱动系统在车身主拼夹具切换系统中的应用

为了给车身焊装生产线夹具切换系统提供一种涵盖硬件组件和软件程序的标准化解决方案,减少相关的软硬件设计周期,降低开发成本,介绍了通过使用西门子SINAMICS S120驱动系统,完成硬件和软件的部分标准化工作,包括硬件选型与安装、软件标准功能块的创建等,实现汽车焊装车间车身主焊线多车型主拼夹具的切换功能。结合在焊装生产线的实际应用,为类似的夹具切换系统提供了一种可推广的功能实现方法。     

智能车型管理系统在焊装车间的应用

通过对焊装车间关于信息化系统需求分析，探讨了一种智能车型管理系统在焊装车间自动化产线的应用，主要阐述了该系统的网络架构和功能概要。智能车型管理系统与焊装自动线无缝集成，在焊装车间实现信息流从上到下、从下到上贯通，减少了适应性产品生产准备电气程序调试工作量，从根源上避免了由于人工推算造成的物料匹配错误，降低自动线停线率，提高生产效率，实现车间的数字化、透明化、智能化。     

白车身高柔性4+N车型自适应切换系统开发与应用

为适应汽车快速更新换代，提高生产线柔性制造能力，设计了一种基于4种车型，可扩展满足多车型线上线下随机切换焊接夹具的快速柔性切换系统。该系统结合物流转运和线外夹具库自动存取技术，解决了汽车焊装多车型柔性、快速切换、精准定位、夹具存储问题，突破了多种车型随机切换的技术难题，提升了焊装生产线柔性及利用率。     

多品种车型混流主焊线的开发研究

为降低焊装车间的投资,减小占地面积,研究在同一焊装生产线上实现多品种车型混流快速组装焊接。以数字化制造技术软件为工具,通过产品工艺分析、关键工位的工艺设计和资源配置,以及机构运动和机器人焊接仿真,开发出一条柔性主焊线。主拼工位采用内置夹具的结构形式,在主焊线上方设置夹具库,不同车型的内置夹具存放在该夹具库中,通过机械化输送设备的快速水平、升降输送实现多种车型的内置夹具在主拼工位的快速切换。该主焊线可实现年产15万辆纲领的多品种车型共线组装焊接。     

焊装手动线自动化柔性改造方案

焊装车间手动生产线工人较多,用工成本高,且零件焊接质量一致性受工人影响;本文介绍一种手动生产线利旧夹具改造为自动化柔性焊接岛的方案;改造后只需取放件工人,降低了人工成本并提高了焊接质量一致性.同时,焊接岛可多车型批量切换生产,并为后期升级预留接口.     

中、重型载货车驾驶室焊装车间设计

介绍了一汽中、重型载货车驾驶室焊接总成产品的种类、结构及工艺特点,阐述焊装车间工艺平面布置和物流形式及原则,车间内部物流的输送方式,六大系列驾驶室焊接总成产品平台化设计。驾驶室柔性混流生产线、焊接夹具、工艺装备的柔性化,车间工艺机械化水平、产品质量保证措施、生产安全技术。以及焊装车间工艺设计存在的问题和不足。     

论RFID技术在焊装车间的应用

汽车制造行业智能改造需求十分旺盛,中国的整体经济正处在转型升级的关键节点。生产过程中数据传输与采集覆盖整个制造现场,保证海量现场数据传输与采集的实时性、准确性和全面性非常重要。根据各大主机厂焊装车间的工艺、信息采集对象、频次的不同要求,结合RFID无线传输技术的优势,论述RFID技术在主机厂焊装车间车型识别和设备备件管理等方面的应用,通过RFID技术改良设备缺陷、降低设备故障率以及提升焊装车间自动化率。     

D530驾驶室焊装线夹具混流改造

本文通过对D530系列车型以及D310标顶混流线夹具的在线改造总结,阐述了一种新型的多品种车型焊装线夹具柔性化在线改造技术的开发与应用,为以后的混流改造提供了新的思路和参考,针对两种车型驾驶室在焊装线混流改造中精度比较难以控制的问题,我们对夹具采用多层次底板+直线导轨平移机构和伺服电机驱动+气动平衡助力系统予以解决,为焊装线在线改造提供了有效的解决方案。项目实施后通过一年多的批量生产考验,效果良好,同时取得了较高的经济效益和社会效益。     

一种前盖自动焊及其生产切换方式

正随着汽车工业的发展,汽车前后盖造型愈发复杂犀利,传统压合工艺已经无法满足现今制造需求,取而代之的是滚边工艺的广泛应用。随着滚边岛在焊装车身生产过程中的工艺越来越被更多的企业所接受并应用,设计师们完成"回"字形滚边线体的建造,承接了多车型切换、生产、占地面积小的优势。但在多车型生产的过程中,无法达到总成补焊工位多车型共用,因此,     

襄阳日产一号线主拼工位改造

襄阳GOM NIMS线是日产为襄阳日产设计制造的主焊线,主要负责天籁底板、前后板和左右边板的焊接。理论上该焊装线最多可生产四种车型。现根据市场需要,增加新天籁车型,需对主拼工位进行改造。在主拼工位增加夹具,车型切换,车型检测,车型显示。机器人工位增加车型选择。该项目的顺利完成,是我厂消化吸收日产技术标准的重大里程碑,使我厂在焊装线的设计制造步入国内先进行列。