变速器产品设计开发流程探讨——从最初的信息收集到概念设计

近十年以来，上汽变速器在新产品开发方面特别重视，无论是从资金的投入，还是人力物力的投入，都是在建厂八十多年来的历史上，空前巨大的。从早先的F15、AT65E、金杯系列，到猎豹系列、D16系列、D20系列，再到最近的GF6系列、SH78Z等等，先后有十几款变速器新产品设计开发成功，极火的拓展了企业的产品线。有从纵置的到横置，有从手动的到自动，有从轿车的剑吉普车面包车，为上汽变速器二次创业的成功，奠定了非常扎实的基础，立下了汗马功劳。     

汽车齿轮珩齿加工缺陷的工艺改进新方法

首先对比了2款MQ系列汽车变速器齿轮珩齿加工的工艺区别;其次介绍了批量生产过程中,珩齿加工常见的缺陷类型和原因。为了解决珩齿加工缺陷,提出了2种工艺路线改进方法,一种是在热处理前使用剃齿工艺辅助去除齿面倒棱毛刺高点(齿轮尺寸基本不发生变化),用于解决珩齿机预检不合格缺陷;一种是在热处理前使用剃齿工艺对珩前毛坯进行齿面形状初步加工(齿轮尺寸发生改变),用于解决砂轮打刀、齿面黑皮、精测报告不合格、预检不合格缺陷,这2种方法都已经在批量生产中进行了实验验证和部分应用,对于提高珩齿效率,改善加工质量有显著效果。     

汽车维修技术信息

1捷达轿车020型手动变速器倒档齿轮打齿的解决方案问题描述装用020型手动变速器的捷达轿车在行驶或怠速时,变速器某一档位或各档位均有异响,严重时变速器壳体被打裂漏油。产生原因产生上述故障的原因,其中一部分是变速器的倒档齿轮打齿(图1)造成的。倒档齿轮打齿与车辆行驶里程无关。倒档齿轮打齿原因是驾驶员操作错误,并非     

提高齿套轧倒锥齿精度

汽车变速器中齿套，是与齿轮上的结合齿相配合，完成换档变速器。其加工质量的优劣直接影响到换档时轻便、灵活程度。本文重点介绍了对轧倒锥夹具及刀轴及刀轴进行改进，从而使齿套变形得到控制，提高了加工精度，保证了产品质量。     

通用系列车型变速器故障解决方法

一、通用4T65E系列变速器故障 目前在汽车维修市场中早期通用系列车型所用的4T65E型4挡自动变速器仍然还很多见.不过在维修中大家已基本掌握该变速器的故障特点,绝大部分问题都是很容易解决的.在这里我把一些特殊问题的解决方法与大家一起共享.     

倒锥接合齿的设计及工艺计算

在机械式变速器中，对相互啮合的内、外接合齿进行插倒锥或挤倒锥，使得相接合的齿侧面为斜面（相当于楔块面），从而防止挂档后脱档。本文主要介绍了倒锥接合齿的设计及工艺计算。     

大转矩9JS180（A）系列变速器的研制

本文通过对国内外重型机械变速器的结构，性能参数，一些主要零件工艺性的分析对比，介绍了目前国内转矩最大的汽车用机械式细齿变速器９ＪＳ１８０（Ａ）系列的设计和结构特点，其主要性能指标均优于同类变速器，说明了此变速器设计的先进性；通过台架试验和路试，验证了此变速器的高可靠性。     

别克新世纪轿车自动变速器打滑故障排除

一辆上海别克新世纪轿车，装备4T65-E型自动变速器，2．98LV6发动机，因经常烧损制动带而导致自动变速器打滑故障。曾多次维修自动变速器，更换过阀体等一些重要部件，但每次维修后都会出现起步困难、无倒档现象。同时，起步后车速能正常上升，但当车速超过120km／h时再加速，     

双联倒锥形齿轮滚齿工艺研究

为使汽车变速器换档时齿轮进入啮合迅速、平稳,工作时不脱档,将某型号变速器换档滑套设计为双联倒锥形齿轮结构。采用复合滚齿工艺方案一次切削出2个倒锥形齿圈,由于两齿圈的对称中心装夹后不易确定,在滚齿调试时往往产生大量废品,而且更换产品时间较长,不符合精益生产要求。本文介绍一种工艺方案,可以很快计算出两齿圈的对称中心,以保证滚齿调试时不产生废品,而且大大提高了更换产品效率。     

上海汽车齿轮厂与SH760螺旋伞齿轮和变速器总成

上海汽车齿轮厂建厂历史悠久,技术精良,拥有先进的进口机床设备,其中包括美国格里森全套螺伞齿加工设备。瑞士、日本、德国等精密机床和完善的测试仪器,并专门设有噪音室、计量室、理化试验室及可靠性和寿命试验测验机构。在生产上采用碳氮共渗和齿轮精密锻造的新工艺。精工制造上海牌 SH760小客车、SH80G 小客车、SH80Z 轻型载重车、SH130 2吨载重汽车及交通牌 SH361型15吨、SH380型32吨重型汽车等各种汽车变速器。该厂还生产国内外多种车型的汽车后桥螺旋伞齿轮、差速器齿轮和飞轮齿圈及其它军工、出口的高精度齿轮箱。该厂生产的上海牌 SH     

反转型杠杆齿环同步机构的原理及应用

手动变速器在换倒挡操作时易产生打齿和异响等问题,文章介绍了日本协和合金公司发明的一种倒挡换挡同步机构.该结构在换倒挡时换档力作用在5挡同步器齿套上,利用杠杆原理,以同步器齿毂为支点,通过杠杆齿环反作用在5挡同步器齿环及5挡输入轴齿轮锥面上,从而达到制动输入轴倒挡齿轮顺畅换挡的目的.该机构成功应用于国内某款轿车,代表了变速器新技术研发和应用的方向.     

SH760A小客车变速器使用及故障排除

SH760A 变速器已有廿多年生产历史。它有4个前进和1个倒档位,速比为1:3.52、1:2.32、1:1.52和1:1;倒档为1:3.29。为了使小客车乘座舒适,换档灵活,变速器为常啮合式,并配置四速全同步器。在正常使用保养下,大修间隔里程为十万公里。然而,在使用中注意和加强维修与保养,对延长变速器的使用寿命则十分重要。     

上海通用别克4T65-E型自动变速器维修要点

上海通用在别克GL、GLX和新世纪3种车型上均采用4T65-E型电控自动变速器，该电控自动变速器有4个前进挡和1个倒挡。介绍了该自动变速器的故障代码，要提取故障代码和故障数据，必须使用SCAN诊断仪。     

手动变速器换档行程设计分析

手动变速器的换档行程是根据整车设计要求并结合行业相关标准确定的一个外联接参数，该参数是整车操纵性能一个重要的评价指标，本文通过对换档行程构成因素和不同种类的换档定位方式特点分析，以便为设计中根据不同的换档定位方式选择提供依据，并在设计中针对不同的换档定位方式需注意的部分提出了相应的想法，在此基础上，分别进行了拨叉的换档行程计算，同步器齿套的换档行程计算，同步器齿套与同步结合齿的重叠度计算，本计算过程有别于传统的尺寸链算法，根据计算模式可在EXCEL中建立通用表格，为手动变速器总成设计计算建立一个平台。     

4T65E型自动变速驱动桥的结构特点和常见故障分析

1 4T65E型自动变速驱动桥结构特点分析4T65E型自动变速驱动桥是通用公司生产的横置式4速自动变速驱动桥,采用了典型的串联式行星齿轮机构,前排行星齿轮架和后排齿圈为一体式结构,能够提供4个前进挡(包括超速挡)和一个倒挡。与通用公司的4T60型自动变速器相比,4T65E型自动变速驱动桥在机械装置中做了一些改进:在4挡离合器中增加了1片摩擦片,还增加了1个前进挡带式制动器。     

聊聊汽车自动变速器保养那些事(十)——自动变速器养护风险把控

正(接上期)大多数内置滤清器都比较容易更换(图65),一般拆卸油底壳后就能顺利更换。为什么很多变速器在设计中不设计放油螺丝,即便采用传统手工换油也必须拆卸油底壳,其目的是及时更换滤清器(例如过去通用的4T65E变速器和很多丰田6挡U系列变速器),免得给养护带来更多风险。还有一种内置式滤清器采用了集成控制(图66),它把滤清器、油底壳、油底垫及磁块都集成在一起。这种集成式的滤清器大部分是一些高端车所属,如宝马、奥迪、捷豹、路虎、保时捷等     

不对称花键啮合齿对锁环式同步器换挡平顺改善分析

目前锁环式同步器对称结构的花键啮合齿存在换挡二次冲击问题,即在同步器同步结束滑套与结合齿圈啮合时会产生过大的换挡冲击,在变速器上反映出挂档有顿挫、卡滞等不顺畅感觉,造成换挡舒适性降低,增加了司机驾驶换挡强度。并且锁环式同步器二次冲击较大会产生噪音,影响变速器的整体性能。本文是在锁环式同步器的基础上,改变锁环式同步器滑套、同步环、结合齿圈的花键啮合齿,将花键两侧的啮合齿面设计成不对称结构,并根据同步器在变速器中使用的情况,考虑工作原理将不对称度适当增加,在不影响使用寿命和可靠性的基础上,可显著提高锁止可靠性,保证同步器具有的同步传扭功能。另外在啮合齿与倒锥齿连接位置增加过渡圆角或倒角,这为换挡力的逐步过渡提供了结构基础,可保证换挡的平稳顺畅。     

綦齿之憾

“在商用车领域，卡车变速器有法士特，客车变速器有綦齿，这曾经是我们引以为豪的资本，也是我们与外资争市场的两家优势企业。正是有了它们的存在，外资企业才难以在该领域有所作为。但随着綦齿的妥协，一切都将发生改变。如果采埃孚成功控股綦齿，在巩固客车变速器市场地位的同时，将重点开拓卡车变速器市场。这样的战略安排，无疑会给法士特带来极大的冲击。采埃孚一石二鸟之举，极有可能改变现有的商用车变速器市场格局。”     

上海别克轿车自动变速器打滑故障排除

一辆上海别克新世纪轿车装备4T65-E型自动变速器和2．98LV6发动机，因常烧损制动带而导致自动变速器打滑故障。多次维修自动变速器，曾更换阀体等一些重要部件，每次维修后，都会出现起步困难，无倒挡。起步后，车速能正常上升，但当车速超过120km／h以上加速时，便会出现发动机转速相当高而车速却不能相应提高的打滑现象。且每次解体变速器检修时，都会出现以制动带为主的部件损坏的现象。     

倒锥结合齿精度分析

汽车齿轮的结合齿，常采用倒锥形式，在影响实际齿厚变化的啮合角φ，齿侧角θ诸要素中，θ角的精度影响为最大。文中介绍分析了倒锥结合齿的测量方法，齿根底斜角侧量法，齿倒锥角测量法，分圆齿厚测量法，并给出了三种不同的计算方法，得出了最佳测量方案。