基于HyperWorks的某重型铸造桥壳有限元分析及改进

由于重型自卸车承载力大且使用工况恶劣,导致铸造桥壳在弹簧垫压板与桥包之间出现裂纹和断裂的故障模式,严重影响到客户的正常使用,同时使售后维修及索赔成本增大。文章针对铸造桥壳在使用过程中的失效模式,在原有技术及结构之上进行优化设计,从而降低桥壳故障率,最大程度的提高桥壳的使用寿命。     

基于HyperMesh的某支承桥桥壳优化设计

某支承桥桥壳总成在垂直弯曲疲劳试验中,桥壳开裂,影响了产品开发的进度。为了按期完成台架验证,降低开发成本,采用有限元分析,对桥壳进行优化设计,达到设计要求,为此类产品设计提供参考。     

基于有限元的某矿用车桥桥壳结构优化设计

文章主要对国内某矿用车驱动桥桥壳在设计工况下的可靠性进行有限元分析,并结合售后故障对该驱动桥壳进行结构优化。采用非线性静力有限元方法,考虑加工与铸造工艺,对桥壳进行多轮结构优化后,桥壳结构最大应力明显下降,从而降低了桥壳售后故障率,有效的提高了整桥可靠性。     

豪克能消除应力设备在桥壳上的研究与应用

在车辆行驶过程中,路况的变化使桥壳受到强烈冲击载荷的影响,桥壳极易变形或折断。桥壳结构中,焊缝位置为应力集中较明显的区域之一,而且桥壳中下反作用杆支架焊缝位置的焊缝应力最为集中,容易开裂,严重影响桥壳的使用寿命及整车的安全性。针对这一问题,文章采用豪克能消除焊接应力技术及设备对焊缝应力集中区域进行处理,并探究豪克能消除焊接应力工艺对桥壳焊缝处残余应力的处理效果。     

某16吨桥壳疲劳试验断裂失效分析

某16吨铸造桥壳台架试验在平均58万次疲劳寿命时发生断裂失效,经过对组织、强度、粗糙度及结构突变引起应力变化等各方面的分析,发现断裂源处结构突变过大,导致此处应力集中明显是造成桥壳早期失效的主要原因,同时过渡圆角处较大粗糙度会加速断裂进程。结合原因进行改进,最终桥壳疲劳寿命平均100万次不发生失效。     

三段式铸造桥壳热压装曲线的应用研究

通过对重型汽车驱动桥铸造桥壳热压装机理分析及最大压装力和保压力的计算,绘制出理想状态下的热压装曲线.为实时监控热压装全过程,在现有桥壳压装机上引入了微机控制记录系统,可自动生成并打印热压装曲线.以可能出现的不合格压装曲线为例,对影响桥壳热压装一次合格率的影响因素进行了分析,并提出了相应的改进建议.     

基于载荷谱的驱动桥桥壳CAE分析

本文通过介绍基于载荷谱的驱动桥桥壳CAE分析。驱动桥桥壳为整车承载的关键部件,失效后整车丧失行驶功能,并可能带来交通事故,因此桥壳在设计开发初期进行设计校核、台架试验及整车耐久路试。为减少初期设计风险,避免设计开发过程中迭代改进次数,缩短开发周期,桥壳前期CAE分析准确性至关重要。目前桥壳CAE分析基本采用QC/T533标准的垂直弯曲疲劳台架工况分析,不能分析桥壳纵向、横向强度、刚度及疲劳寿命,也不能分析桥壳附件如减震器支架等强度、刚度及疲劳寿命。基于载荷谱的桥壳CAE分析通过导入整车路试载荷谱,在桥壳受力位置施加作用力,分析桥壳所有位置强度、刚度及疲劳寿命是否满足设计要求。     

解决深孔镗削中的刀具振动

铸钢件MAN铸造桥桥壳在镗两端轴头塞焊内孔时发生振动现象,本文分析了现有的刀具方案,通过减小刀尖圆弧半径,增大刀具临界主偏角,经工艺验证,此种工艺方案效果明显。     

胀压成形重型货车桥壳设计及扭转工况性能分析EI北大核心CSCD

重型货车桥壳尺寸大、承载重,桥包部分受力复杂,在开发试验及工程应用中存在开裂现象。本文中提出了无缝钢管胀压成形的重型货车桥壳设计方法,给出了胀压成形工艺流程;设计并试制出1∶1的轴荷11.5 t重型货车桥壳样件,通过胀压成形过程的有限元模拟,揭示了桥壳的壁厚变化以及后盖过渡圆弧面的应力分布规律,揭示出桥包的变形强化系数达到1.37~1.61。通过在桥壳样件上推力座施加65 kN纵向力的扭转工况静强度模拟及试验,揭示出桥包部分的切向应变和法向应变最大为317με、每米轮距的最大纵向变形小于0.91 mm,并给出了桥包前平面高出两侧宽度、无缝钢管壁厚的设计依据。基于实车采集载荷谱下进行扭转工况的疲劳试验,胀压成形桥壳样件经过5个阶段共计141.9万次的循环,仍保持完好未失效。研究结果表明,无缝钢管胀压成形的重型货车桥壳质量轻、强度刚度高,为彻底解决桥包的失效问题提供了重要参考。     

东风自卸货车驱动桥壳修复方法的探讨

东风尼桑EQ3141型自卸货车,在使用过程中,因维修而经常拆卸轮毂会导致其驱动桥壳(下称桥壳)半轴套管的螺纹损坏,轴承因缺油而烧坏会导致半轴套管轴承部位变形,超载会造成半轴套管弯曲变形。对于像CA1090型货车采用的中段铸造两端压入钢管的桥壳,通常,如果桥壳损坏,只要更换半轴套管就可以修复桥壳,而东风尼桑EQ3141型自卸货车采用钢板     

基于整车动力学仿真的后桥壳疲劳寿命分析与改进

针对某越野车在改型过程中后桥壳在台架疲劳试验时出现局部开裂的情况,应用ADAMS/Car建立了整车动力学模型,进行动力学仿真,得出危险工况冲击载荷下桥壳的受力情况.采用ANSYS Workbench对桥壳进行了疲劳寿命计算,结果与试验吻合.分析其存在的不足,并提出了改进方案.对改进后的桥壳再次进行疲劳计算,满足设计要求,试制后进行台架试验,寿命达到国家标准要求.     

龙江—斯太尔汽车铸造桥壳设计

用本文采用的计算大圆角矩形桥管W方法计算斯太尔桥管W与斯太尔工厂提供的W数值极为相近。利用QT42—10球铁桥壳P—σ_u—N_(50)弯曲疲劳曲线估算出桥壳台架试验要求寿命N_(50)=80万次时的应力σ_u,并按台架试验加载工况计算出桥管必需的W,再利用创立的计算大圆角矩形桥管W方法确定桥管的截面尺寸,设计出了龙江—斯太尔汽车轻量化的铸造桥壳。     

基于HyperWorks的冲焊桥壳圆角分析

本文基于有限元分析软件HyperWorks的结构分析功能,对不同结构的三种冲焊桥壳进行了几种典型工况下的强度及刚度分析,找出了桥壳方管截面的圆角大小与桥壳的刚度、强度之间的关系,为后续桥壳的结构设计提供了理论依据。     

某驱动桥组合式桥壳焊接参数设计

本文以某轻型驱动桥组合式桥壳为研究对象,在垂直方向疲劳强度满足台架试验要求的前提下,参照国际先进试验标准进行纵向方向疲劳强度试验,发现套管开裂现象。针对套管开裂问题,本文从套管及焊缝处的化学成份、金相组织、硬度、熔深等方面系统进行了检测分析,得出此处焊接未焊透是其开裂的主要原因,对焊接参数进行了改进设计并再次验证,试验结果表明,改进后的套管与支架焊接处未出现开裂,改进设计的措施是合理的。     

基于HyperMesh的某转向桥轴头优化设计

某转向驱动桥桥壳总成在垂直弯曲疲劳试验中,轴头开裂,严重影响该产品的交付时间。为了按期交付客户,节约试验资源,采用有限元分析,对轴头进行优化设计,达到设计要求,为此类产品设计提供参考。     

钢桁梁桥纵梁裂纹成因及加固效果分析

对某钢桁梁桥进行了空间板壳单元的有限元仿真分析,研究了其纵梁裂缝形成原因,并据此设定加固方案.分析了在开裂截面粘贴钢板进行加固后的杆件应力分布情况,得到的结论对既有钢桁梁加固维修具有一定的借鉴作用.     

桥壳有限元模型建立及分析探讨

介绍了桥壳有限元模型的建立，利用所建立的斯太尔桥壳模型进行静强度、静刚度分析，将有限元分析结果与静刚度台架试验结果进行比较，并将所建有限模型应用于桥壳的改进设计分析中，指出解决桥壳的强度问题单纯增加桥壳厚度并不是最好的解决方案。     

FE Analysis and Optimization of Vehicle Drive Axle Housing

建立了基于ANSYS的汽车驱动桥壳的参数化有限元模型,在最大垂向力工况下对桥壳进行静力分析,得到桥壳的应力和位移分布规律.对桥壳进行模态分析,得到桥壳1～5阶固有振动频率.通过疲劳寿命分析,获得桥壳各部分的疲劳寿命和安全系数.最后采用目标驱动优化方法对桥壳进行以轻量化为目标的优化.有限元分析和试验验证结果表明,优化后桥壳轻量化效果明显,应力与变形符合要求.     

某汽车驱动桥桥壳有限元分书

以某型汽车后桥为例,应用三维建模软件及有限元分析软件对驱动桥桥壳进行有限元分析,为驱动桥桥壳的设计提供理论设计依据。     

基于有限元分析及理论计算的驱动桥轴头改进设计

文章主要介绍了某驱动桥焊接轴头开裂的改进设计过程。开裂位置为桥壳中段与轴头焊接处。通过分析讨论确定为轴头与中段焊接处壁厚较小且截面变化较大引起应力集中,从而导致焊接处剪切应力过大引起的开裂现象。改进方法为加大焊接处壁厚及将过渡处改为平缓结构。最后,通过Hypermesh分析改进方案前后轴头焊接处应力,并根据第4强度理论对危险截面进行应力计算,对比现有定型产品,最终确定改进方案。