不同尺寸车身轻量化评价及重量目标设定

汽车的尺寸定义是影响白车身重量大小的最重要的因素,探讨不同尺寸下的汽车车身系统的重量对于重量目标的设定有着重要的意义,文章挑选乘用车中典型的车型"SUV"车型,通过对标研究车身系统的重量与不同尺寸的关系,旨在寻找合适的重量评价及目标设定的方法用以作为汽车设计前期车身重量目标正向开发设定的参考。     

浅析提升试制阶段白车身功能尺寸精度的方法

车身功能尺寸精度水平是体现白车身制造水平的重要衡量标准,特别是试制阶段白车身功能尺寸精度对新产品验证至关重要,它直接影响后续整车装配验证,如:异响评价、性能评价、车内风噪评价及部件装配评价等。如何在试制验证阶段有效地提高车身功能尺寸符合率,更好地满足后序产品验证需求,一直是产品试制验证人员追求的目标,文章就如何提升试制阶段白车身功能尺寸精度进行简要阐述。     

基于3DCS的白车身子基准的公差设计

为保证汽车子系统的局部尺寸匹配,需要在白车身控制图上设定子基准来进行公差设计,因而详细介绍了白车身控制图中子基准的设定意义,提出一种在三维尺寸偏差分析软件3DCS中建立子基准来实现基准转换、公差分配,且可用实际生产数据封闭环验证的公差设计方法。具体工程案例证明,该方法在尺寸工程前期可以快速、准确的实现基准转换与公差分配。     

轿车白车身重量目标设定方法

文章探讨了影响轿车白车身重量的因素,包括总质量,车身扭转刚度,长、宽、高等尺寸参数,并通过最佳子集回归分析找到影响轿车白车身主要因素。最后,基于多元线性回归分析,研究最佳影响因素与白车身重量间的关系,并推导出一种用于轿车白车身重量目标设定方法,为项目研发过程中车身重量目标的开发设定提供重要参考。     

业务流程再造在汽车车身设计开发中的应用

介绍了业务流程再造的概念与定义,阐述了在汽车车身设计开发中进行业务流程再造的必要性和可行性,并简要介绍了业务流程再造中的几个关键技术,即如何设定与运作产品开发小组、车身成本设计与控制、车身质量设计与控制等。     

汽车车身尺寸分析及提升方法研究

文章介绍了几种车身尺寸分析及提升方法,有效提升车身尺寸精度。建立尺寸技术标准,通过尺寸特性识别和公差设定、尺寸控制要素、尺寸评价及改进方式几个方面,形成有效的车身尺寸保障方案,为车身制造尺寸提升提供参考。     

汽车后轮外倾角不合格的原因分析与改进

针对汽车后轮外倾角不合格的问题,对人员操作、设备精度、装配工艺等现场因素进行了排查、确认,对可能影响到后轮外倾角的白车身、副车架、上下摆臂、纵臂各相关点的相关尺寸,进行尺寸链数据检查、统计、校核,对后轮参数定义、车身精度进行了分析,确认造成不合格的因素为:装配工艺不合理、尺寸链设计不合理、后轮参数定义不合理、车身精度不合格。通过实施工艺优化、设计尺寸公差优化、车身整改、后轮参数重新定义等改进方案,有效解决了后轮外倾角不合格的问题。     

尺寸工程在汽车行业中的应用

车身精度体现了汽车企业的制造水平,车身精度控制主要在于尺寸工程的应用。本文依照车身开发、制造的流程,从整车尺寸目标制定、定位系统设计、公差设计、公差分析、目标检查、测量计划制定以及尺寸管理等方面详述了尺寸工程在车身开发中的应用。     

车身平台架构集成开发应用研究

概述了车身平台架构的概念和主要特征,包括设计通用化和带宽设定等;阐述了在流程上实施车身平台架构及平台架构效率的评价方法。对车身平台架构开发中车身尺寸带宽、性能带宽、质量带宽和架构效率的关系及与新技术的结合进行了分析。     

翼子板单件尺寸与车身装配关系分析

正翼子板在车身上与前盖、侧围、前门、前保险杠、前照灯等车身零部件匹配,而且尺寸匹配要求很高,因此翼子板单件尺寸质量直接影响车身前部区域的匹配质量。本文通过对翼子板车身装配过程进行分析,并对比分析装配定位方案与RPS点之间的关系,为保证单件尺寸和车身装配的一致性,针对翼子板RPS方案制定和车身安装夹具设计提出了基本原则和方法。同时,基于翼子板单件尺寸与车身装配关系分析,详细分析了翼子板回弹补偿夹持方案和各区域补偿方案和目标,从而逐步实现模具设计从以往单件尺寸合格为目标转变为向面车身制造为目标。     

浅谈轿车车身电泳防电磁屏蔽孔设计方法

为保证车身内腔区域的电泳质量,必须在乘用车开发阶段设计合适的车身电泳防电磁屏蔽孔。介绍了车身电泳防电磁屏蔽孔的定义、分类、设定基准及要求;以广汽传祺轿车车身为例,举例说明了车身侧围内腔、门槛、A柱及上边梁、B柱及后轮罩等电泳防电磁屏蔽孔的设计思路。     

尺寸管理与白车身装配的精度控制

尺寸与公差的定义和实现，决定了产品精度和品质。汽车研发过程中，如何定义车身规格（主要是间隙和段差），如何分配公差，如何在装配过程中进行尺寸精度控制等，都对汽车车身的品质有着非常关键的作用。本文就DTS（整车车身精度）定义、公差分配、冲焊尺寸控制、装配过程中精度的控制和保证等做了阐述，探讨了提高车身精度的方法。     

乘用车气密性和风噪的关系及车身设计的密封改进

通过四款目标车的整车气密性试验,得到这四款车型的当量孔面积,从而设定了车身的气密性目标,再改进车身各部位的密封设计,提高焊装、涂装和总装过程的工艺精度,最终降低了车内高速风噪声。     

尺寸工程技术在车身开发中的研究与应用

在汽车车身开发中,采用尺寸工程技术可以帮助工程设计人员对车身功能尺寸进行控制。通过工艺和数模等的输入,制定车身定位策略,用尺寸链分析其功能尺寸的可行性并优化改进,最终输出最优的定位策略、公差及测点等尺寸工程文件。在理论分析的基础上,对车身功能尺寸的控制给出了一系列的优化方案,以最优化的周期和成本保证了其功能品质的合格。     

基于3DCS的车身前部偏差仿真分析

车身装配尺寸的偏差关键取决于前期设计阶段的工艺设计,为保证工艺设计的合理性,需要对设计方案进行仿真验证。基于3DCS对车身前部三维几何模型进行装配偏差仿真,以外观品质基准为出发点,通过合理的公差分配来满足目标公差要求。通过公差优化及增加工艺补偿量,大部分位置可实现目标公差要求,对于某些间隙和段差仍超差部分,需要通过工艺手段或修改目标要求等手段实现。     

基于正面碰撞安全性的增程式纯电动汽车车身轻量化研究

以增程式纯电动汽车为研究对象,在保证其正面碰撞安全性的前提下,对其车身与关键零部件进行轻量化设计,设定了优化目标函数。对整车一阶模态对主要零部件厚度的敏感性进行分析,选取对于一阶模态影响较大的车身零部件进行轻量化设计,并建立车辆正面碰撞有限元仿真模型。通过对比轻量化设计前后白车身的弯曲模态和扭转模态,预测轻量化设计后的增程式纯电动汽车的正面碰撞安全性能。经实车碰撞试验,验证了轻量化设计后的增程式纯电动汽车具有良好的正面碰撞安全性,轻量化水平在同类车型中处于中等水平。     

车身概念阶段轻量化设计

概念设计阶段对车身的开发可以在早期对提升车身性能的同时减轻车身质量,在前期通过仿真手段对车身设计有方向性的指导建议,文章通过结合网格变形、灵敏度分析以及多目标优化,在车身开发早期对白车身的截面尺寸以及不同位置板厚的分布提供了设计依据,缩短了开发周期,实现了概念阶段的轻量化需求。     

钢塑一体轻量化车身结构设计研究

为实现结构优化和材料替换的混合结构设计,提出钢塑一体轻量化车身结构。以一简单试件验证了钢塑一体结构的可行性;根据灵敏度结果,在普通钣金结构车身的基础上构建了钢塑一体车身结构并对其进行尺寸优化。优化结果表明,钢塑一体车身结构在总质量降低51 kg的基础上,其静、动态特性均有不同程度的改善。最后,通过发动机罩总成试验验证了钢塑一体车身结构的轻量化优势。     

车身空腔密封技术对气密性影响的研究

本文阐述了车身空腔密封的种类、结构组成、安装方式等,基于计算流体动力学理论(CFD),并运用流体分析软件,对车身空腔密封后的存在的缝隙进行了分析计算,得出了各种缝隙尺寸情况下的气体流场分布及气体的泄漏量,总结了缝隙尺寸与泄漏量的关系,为以后设计和验证车身空腔密封后的对气密性的影响程度提供参考依据。     

论车身涂装线输送方式与车身产品的匹配

汽车车身涂装输送方式与车身产品匹配不良,会导致先进输送设备的功能不能充分发挥,甚至导致车身尺寸精度衰减和结构胶脱落等问题。在车身产品开发和涂装线规划设计时,进行相关匹配性分析验证,可避免问题发生;介绍了典型的输送方式和白车身结构特点,输送方式对车身产品的潜在不利影响,指明了在产品开发和涂装线规划设计阶段需要关注的要点。