某车身上纵梁外板件的轻量化设计和工艺降本分析

正根据车身上纵梁外板件的功能需求提出新的结构设计方案,在满足结构轻量化的同时,对冲压成形工艺和板料工艺进行优化,降低零件制造成本。在车身轻量化需求日益迫切,汽车的制造成本急需降低的今天,对车身结构和制造工艺的深入优化变得更加重要。在已经量产的车型上面进行设计优化,以期望在小改款时实现减重和降本需求,或者在车型设计之初选择合适的轻量化结构和制造工艺,是进行车身设计的重要方向。把结构轻量化和     

减振器支架轻量化精益设计

为了降低减振器支架的质量及成本,以满足整车对悬架轻量化分解的指标要求,以降重指标为导向,从质量问题分析、零件结构优化、连接方式变更、制造工艺优化等多维度对减振器支架进行轻量化精益设计研究。研究结果表明,支架由深冲拉延结构升级为压弯结构,工艺性更优,且后者结构更容易实现轻量化要求。最终支架升级方案较原方案实现降重38.1%,降成本25.4%。减振器支架优化设计思路也成功应用到其它车型该种支架的设计中,拓展应用性强。     

高档轿车带天窗项盖冲压工艺方案研究

以东风标致和东风雪铁龙为例,从206到C5,带天窗的顶盖涵盖了中高低三个档次的轿车,随着轿车车身制造水平以及用户对外观要求的不断提高,顶盖天窗的工艺方案成为新项目重点关注点之一。本文从C5天窗顶盖的开发经验总结为依据,结合以前的车型数据,从成本和质量的角度,分析了天窗顶盖冲压工艺方案的特点,并得出针对不同档次的轿车采取不同方案的结论。     

轿车顶盖冲压工艺

通过分析总结9种车型10种顶盖工艺方案,对轿车顶盖类所包含的技术作一个全面深入的剖析,以形成技术标准规范,指导未来轿车的顶盖设计和制造。     

浅谈新车型在老车型生产线上混线生产的工艺策划

为了使新车型在老车型生产线上能够顺利混线生产,在新车型产品设计时,通过对老车型的生产线状况、关键零部件技术参数等摸底分析,结合新车型产品定义和要求,向产品设计人员提出新车型在老车型生产线上混线生产需要考虑的生产工艺要求,以便实现产品设计和工艺设计同步进行,从而缩短新车型开发周期、降低新车型在老车型生产线上混线生产时工装设备改造或新增设备投资的成本。本文结合实际项目对新车型在老车型生产线上混线生产的工艺策划工作进行简要阐述。     

用于车门的机器人辊边工艺

介绍了机器人辊边系统的组成,结合辊边工艺柔性化高、设备投资小、人力成本低、易于维护及噪声小的优点,说明其应用价值及应用范围。通过在同悦车型上的实际应用案例,对辊边步骤、辊边切入点、辊边压力、辊边速度等方面进行分析,阐述其工艺方案。     

浅谈顶盖横梁拼焊工艺优化及其模块化定位的工作方法

本文通过对产销量大的低配车型顶盖合拼的工艺优化,对前横梁、中横梁和后横梁的上件工艺方案及其定位夹具优化,开发新一代中横梁、后横梁的定位夹具,将中横梁、前横梁等零件的定位方法模块化,形成一种整体解决方案,具有较高的应用推广价值。     

叉车门架上横梁下料成形工艺的优化设计

针对叉车门架上横梁的结构特点，提出其下料成形工艺的优化方案。运用成熟的计算机有限单元法非线形分析模块，对叉车门架上横梁的成形方案进行可行性分析与模拟验证，再进行试制检测。结果证明：其外形尺寸和机械性能完全能够满足设计要求。这一工艺优化设计方案大大节约了成本，并为以后类似工件的下料成形工艺提供了参考。     

浅谈N200焊装生产线的柔性化改造

为了提高N109车型的产量,需要将原N200车身生产线改造成可以生产N200、N109两种车型的柔性化生产线。用最短时间,最少投入,最少改造来满足N200、N109车型共线生产。采用优化改造方案及计划、求同存异原则、模块化工装设计、柔性工装等技术。项目改造切换耗时6天,改造完成后新增N109车型产量250台/每天（每天一班）。切换后生产质量稳定,工装设备没有遗留问题。     

汽车覆盖件冲压工艺与成本分析研究

汽车开发过程中工艺人员如对产品设计的工艺性进行研究,以及应用冲压成形CAE技术对产品成本进行控制尤为重要.本文将结合公司某系列车型产品开发过程中的工作实际,阐述并行开发过程中如何对覆盖件冲压工艺进行分析、优化,降低汽车覆盖件的开发成本、零件的制造成本等方法.     

基于CAE的发动机舱罩结构分析及优化设计

通过建立某车型发动机舱罩的有限元模型进行模态分析,利用拓扑优化方法对其结构进行优化设计并提出了两种优化方案,经过进一步分析和制造工艺性能的对比,确定了一种结构优化方案。最后验证了优化方案的刚度,提高了发动机舱罩的整体性能,达到了优化的目的。计算机辅助工程(CAE)工具的运用能够为工程设计人员指明设计方向,缩短研发周期,降低研发成本,取得良好的经济效益。     

小偏置碰撞评分原则解析及结构优化策略

中国汽车工程研究院与中国保险行业协会联合发布"中国保险汽车安全指数测评规程",其中小偏置碰撞尤为引人关注,如何提高车辆小偏置碰撞工况的等级评定降低保费是主机厂当前的首要任务。通过对小偏置碰撞工况的评分原则进行详细介绍和解析,并以试验结果为依据,研究得出车体结构对小偏置碰撞整体等级评定起决定作用,驾驶员在此工况下下肢受伤残风险最高。为研究应对小偏置碰撞的车体结构,以某款SUV车型仿真结果为基础,详细介绍小偏置碰撞工况下车体变形特点,同时结合理论分析,提出三类优化方案,并对其进行优缺点说明,这三类优化方案为车身设计提供导向作用。针对该车型选择第二类优化方案,车体结构等级评定由"较差"提升为"优秀"。     

基于零部件VOC散发的材料及工艺研究

为了解某品牌车型近年来内饰件VOC现状,利用袋子法对该品牌所有车型的内饰件进行了分析,测试和统计结果表明零部件VOC中甲苯、二甲苯、甲醛、乙醛存在控制风险;对座椅总成和仪表板总成2个重点零件的材料法测试结果进一步分析,发现泡沫、面料和PP类塑料件等是VOC的主要来源。最后,对不合格原因进行简要分析,并从原材料、工艺、仓储、装备等方面给出相应的优化方案。     

基于拓扑优化的转向节轻量化设计

为了迎合现代汽车轻量化设计主流趋势,在综述了拓扑优化设计的基础上,将TOSCA软件结构优化的功能应用于某转向节优化设计上,同时考虑其复杂成型工艺进行了局部形状及尺寸的优化,再与传统方法设计的成熟车型的转向节相结合后得出优化方案,为相同类型的结构部件结构优化及轻量化设计提供了新的思路。     

基于响应面法的汽车覆盖件充液成形工艺参数多目标优化

选取比亚迪S6车型后备箱门内板件为研究对象,以基于成形极限图的判定依据作为优化目标函数;通过田口试验设计选定的充液成形中的显著工艺参数为优化变量,采用中心复合试验设计构建响应面模型,运用改进型遗传算法对模型寻优,获得汽车覆盖件冲液成形最优的工艺参数。最后,按照优化的工艺参数进行数字模拟,并利用充液成形局部冲压复合工艺,成功制成后备箱门内板件,验证了该优化流程的正确性。     

保险杠脚踏支撑架工艺设计

本文主要从保险杠脚踏支撑架的工艺设计角度入手,综合产品特点及成本控制等因素介绍了冲压和拼焊两种工艺方案。     

顶盖饰条安装销钉的设计与焊接工艺

为美化车顶两侧区域,并避免饰条安装不牢靠和顶盖漏水的风险,文章主要探讨顶盖销钉的设计及其焊接工艺.由于人工焊接焊接尺寸精度低、容易导致出现卡枪、虚焊、焊接失效及生产效率低等情况,某车型采用半自动螺柱焊机,顶盖饰条安装结构采用目前主流车型常采用的结构形式（T型销钉卡接）,在节省焊接成本的同时提高了销钉的焊接效率,该方法大大提供了销钉的开发周期和焊接可靠性,给后续车型装饰条安装形式的选取提供了较为全面的参考.     

基于多需求响应的定制公交绿色线网优化

通过对定制公交服务模式系统的探究,结合绿色交通理论,对多需求响应机制下的定制公交线网优化问题进行了系统研究。在已知乘客需求的条件下,以定制公交需求服务率、平均上座率、定制公交总成本3方面最优为目标,其中定制公交总成本为运营距离成本、运营时间成本、运营环保成本、运营固定成本3者最优,构建了多需求响应机制下的城市绿色定制公交线网优化模型。多种需求模型依次为单对多定制公交线网优化模型、多对单定制公交线网优化模型、多对多定制公交线网优化模型。对定制公交线网优化模型细化研究,设计了上车线网和下车线网相结合的分层线网算法。上车线网规划以改进的蚁群算法求解,上车线网与下车线网的连接规划通过聚类分析思想取得,下车线网规划以精确数学算法得到。以杭州市的定制公交线网为实例,对多对多定制公交线网优化模型和分层线网算法进行了验证。通过对方案对比分析和车型对比分析研究,分别以总里程、总时间、总成本、总体服务率为主得到了不同线路方案,通过算法分析得到了综合成本最优线路方案和各种方案下的不同车型配比模型。结果表明:基于分层线网算法提出的多需求响应机制下的绿色定制公交线网优化方案,满足社会、乘客、企业3方面需求,对定制公交线网系统优化问题提供了新思路。     

基于结构和工艺的板簧支架轻量化设计

以某中重型载货汽车前钢板弹簧支架为例,从轻量化材料的应用、支架结构优化及制造工艺优化3个方面对板簧支架进行轻量化分析,提出了可行的轻量化方案,并与初始方案在质量、性能、工艺、成本等多方面进行了对比验证。结果表明,该支架产品质量降低了58.1%,安全系数提高了25%,工艺性能良好,提高了汽车的燃油经济性。     

车门内板后部冲压工艺优化(续1)

为优化车门内板后部的冲压工艺,文章采用AutoForm软件对该部件进行了CAE成型性分析,并根据修边工艺性和冲孔工艺性判定,制定了工艺方案。结果表明,对于采用工艺手段无法解决的破裂问题,应提出设计变更;对于车门内板后部,需要利用拉延筋的力及补充面造型来控制起皱。为避免出现简单工艺问题,设计人员需了解冲压工艺,而且工艺性问题优先用工艺手段解决,若需要增加成本,则优先更改产品设计。