汽车线束数模与实物一致性问题的探讨

如今,汽车上的电器配置、功能越来越多,汽车线束也越来越复杂,如何提高汽车线束的综合性能已成为关注的焦点。在汽车线束的整体设计中,三维布局是前提。本文将重点阐述线束在仿真布线中,数模与实物一致性问题的探讨研究。     

基于CATIA的重型汽车三维线束模块化设计

随着汽车上用电设备和线束的增多,传统方法、工艺已不能满足线束设计、加工及装配的要求。通过对车型平台、类型、驱动形式等设计需求的分析、分级,对整车电气线束进行模块化分解。应用CATIA软件分别对各模块进行线束数模设计敷设,通过数模结合电气原理图生成线束拓扑图和线束加工图。通过模块化设计,使整车各部分线束彼此独立而相互之间又有必要的联系,有效避免了由于车型配置过多引起的重复性工作,提升了整车线束设计的效率和可靠性。     

汽车线束3D仿真布线设计与技巧

简述汽车线束的3种布局方式,汽车研发设计初期3D仿真布线设计技巧及汽车线束3D布线设计过程中的要点、注意事项等.     

从汽车整车电气原理到2D线束的转化设计

以某SUV汽车线束设计为例,阐述了从汽车整车电气原理到2D线束转化设计的一般流程、设计原则、原材料的选取、线束保护设计以及2D线束图的绘制等。把汽车电气原理设计、3D模拟仿真设计和2D线束设计连贯起来形成同一思路,避免线束在工作和装配中出现冲突、干涉等不良现象。     

基于CATIA汽车线束三维设计的初期准备与相关应用

主要阐述使用CATIA软件进行汽车线束三维设计的前期准备工作,包括:软件的环境设定;插接器、卡钉、橡胶件、线束保护物、支架的电气属性设置;零件库的建立以及三维数据结构树的创建规范。并且介绍了如何通过软件特有的功能对三维线束数据的干涉程度以及线束路径的连通性进行检测的方法。对线束三维设计的前提基础和设计结果做出技术规范性要求与经验性总结,为汽车线束开发工作者提供参考与指导。     

汽车线束制造用工装材料的对比与应用

汽车线束生产制造过程中,由于各车型线束产品的设计差异较大,线束生产制造场地区域各异,因此在线束生产制造过程中,经常出现一些由于配套工装设计不合理而导致线束出现不良品;由于生产操作场地区域不同的差异,导致不同线束产品在加工中存在不便;因此,合理地选用工装材料来设计制造配套工装就显得尤为重要。在生产工艺标准的约束下,通过设计合理的线束制造用配套工装,对汽车线束成品的加工制造过程具有积极、方便、实用的功能,从而在成品线束生产过程中达到快速准备、降低作业者劳动强度的目的。     

汽车线束的三维布局设计基本原则

系统地介绍汽车线束的三维布局设计方法,并对汽车线束三维设计中相关设计原则与搭铁策略进行详细深入的研究和分析,以求能够总结出一套行之有效的方法指导设计,为后续车型的开发作参考。     

浅谈汽车低压电线束设计

从整车电气原理设计、线束三维布置设计等方面浅谈汽车低压电线束设计。     

汽车线束EMC设计基本原则

通过对汽车线束电磁干扰的原理进行分析,基于3种线束干扰耦合方式的原理,给出汽车线束设计时需要遵守的EMC设计原则,并通过CST仿真软件对部分设计原则进行仿真,以验证仿真结果与设计原则的一致性,为汽车整车电磁兼容设计提供依据。最后通过实际案例的解析,再次验证整车线束EMC设计原则。     

重卡线束布置原则及固定方式浅析

随着汽车可靠性、安全性的提高,电子电气技术被广泛地运用到其中,电器件使用频率越来越高,使得汽车上电路数量及用电量也在不断地增加,对于整车的线束布置设计要求也越来越复杂化。文章以商用车整车线束布置为核心,明确整车线束三维布置设计原则,提出整车线束布置方式,分析整车线束布置中应注意的问题,提高整车线束布置的合理性和科学性。     

汽车线束设计及线束用原材料

对汽车线束电源分配、车身线束三维布局、插接件和导线的选取、线束外包扎和固定方式等设计原则进行介绍,重点分析线束用导线、密封件、固定扣和各种包扎管、胶带等原材料的性能及选用原则。     

汽车线束设计及线束用原材料的选取

汽车线束是汽车电路的网络主体,没有线束也就不存在汽车电路,合理设计汽车线束能够在很大程度上提高汽车的整体性能。文章首先介绍了整车电路设计,然后对插接件的选取、导线的选取、全车线束密封件的设计做出了详细的介绍,最后对全车线束包扎和固定设计进行了探讨。     

运用“10手”“10勘”改善工具，阿部配线精益化生产取得成果

正1汽车线束行业的主要特点汽车线束是汽车电路的连接主体,是传输电子信号及电力能源的载体,主要由导线、端子、护套等覆盖物组成。线束作为信息传输的枢纽,关系着车辆在行驶过程中的安全性与电子电器工作的可靠性,汽车线束产品属于定制型产品,不同整车厂商及其不同车型均有着不同的设计方案和品质标准。数据显示,2020年虽然汽车整体销量在疫情后回复强劲,预计未来几年会持续增长,2025年汽车销量要超过3000万辆,电动化、智能化程度提高,线束的价格占比逐年提高,预计到2025年,线束市场规模将达到1300亿元。随着行业竞争的日益深化,呈现下面几个主要特点。     

基于CATIA的汽车零部件逆向设计

逆向设计是汽车设计过程中比较常用的方法,通常应用于整车及零部件外观设计中,文章首先介绍逆向设计在汽车产品开发过程中的重要性,同时指出逆向设计与正向设计的不同之处,其次详细描述CATIA软件通过点云预处理、网格化、模型重构等工作流程,完成实体零部件到三维数据的逆向设计工作,最后针对三维数模进行工艺可行性分析,发掘现有产品质量问题改进点,提升产品品质。     

汽车线束制造数字化与智能化的应用研究

随着汽车技术的发展、车载功能电器设备迅猛增加,直接导致连接各功能电器的汽车线束设计的更加庞大和复杂;从而导致汽车线束制造工艺的复杂性也大幅提高。基于TRIZ原理引入超系统资源,在线束制造过程中引入数字化信息平台,利用服务器、计算机客户端、网络、手持终端、数字化系统软件等资源,对线束制造过程中的工艺文件、原材料、半成品、成品进行数字化信息管理已经成为现实。然而,经过一年多的汽车线束数字化制造系统的应用,汽车线束的智能化制造也逐步提上日程,推动着线束工程师对汽车线束的数字化与智能化制造相结合的应用与研究,进一步推动汽车线束生产制造技术的向前发展,提高线束的品质和生产效率,降低制造成本。     

关于汽车线束密封防水措施的分析

在汽车电子电气系统中,汽车线束作为连接汽车各个电器和电子设备的重要部件,是汽车安全稳定运行的重要因素和品质评价体系的重要一环。因此,在汽车设计制造及生产中,应该采取科学有效的措施,不断提升汽车线束设计的科学性和精准性,以确保汽车线束的可靠性和安全性。本文从汽车线束的零部件选型和线束布置两个层面,结合汽车不同区域的防水要求,对线束的防水措施做全面分析,为线束设计的零部件选型布置、线束布置及防水试验验证提供参考。     

基于产品制造工艺的线束设计方法研究

线束产品制造要靠人工进行多工序的装配来完成,如何基于产品制造工艺开展线束设计,从而全面提升线束设计品质,一直是线束设计人员的短板。本文通过发掘线束制造过程中的困难点,结合线束产品特性,从提高制造效率、提高产品可靠性、降低人工控制难度、改善整车装配性能4个方面对线束设计提出相应的设计方法。为线束设计人员在产品设计中提供设计指导,确保线束产品的设计更贴合实际生产,同时也保证线束产品的可靠性。     

HMES在集成式汽车线束总装设计应用

随着汽车技术的快速发展,汽车的舒适性、安全性、智能化程度不断提升,导致车载功能电器不断增多,为提高车载各功能电器的可靠性,连接各功能电器的汽车线束多采用集成式设计,将发动机线束、机舱线束、仪表线束、车身线束及其它功能线束集合设计成一条线束;直接导致集成式线束的导线数量、单根导线长度大幅增加,线束的可制造性大幅降低,装配过程控制也愈加困难。为解决集成式线束生产制造及过程控制的难点和问题,我公司在现有HMES系统的基础上,设计和开发了适合集成式大型汽车线束流水线装配管理模块。本文将以HMES装配模块的开发设计和应用方案,与各位共同探讨和交流。     

汽车线束用塑料支架设计概论

本文通过描述汽车线束用塑料支架的功能、布置位置、常用材料属性、设计关键点、功能关键点、验证要求等内容,为线束塑料支架的材料选型、结构设计及产品验证、装配关键等提供设计指导。     

新能源汽车高压线束在机械外载下失效试验及仿真研究

随着新能源汽车的发展和普及，针对其电池系统碰撞安全研究的重要性日益凸显。高压线束作为新能源汽车高压电气系统的关键零件，研究其在碰撞工况下的电安全性能尤为重要。本文基于电池系统在碰撞工况下其高压线束可能遭受的典型挤压外载，选取直径15.8 mm的线束设计了D5柱面和V60楔面两种工况动静态挤压试验，试验过程中实时监测冲头与线束内部导体之间短路的发生，并对护套、绝缘层、导体3种组份材料进行拉伸、压缩等试验标定相应材料模型。通过线束结构试验和组份材料试验分别标定线束的单组份均质化模型和导体-等效绝缘层双组份模型。研究结果表明：线束在机械载荷下有很强的动态效应，动态下的力学响应升高。线束的短路行为与外载工况、加载速度高度相关。两种高压线束仿真模型利用单元删除来预测线束短路的仿真结果与试验结果基本一致，两种模型均可准确地预测线束在挤压工况下的短路风险。