基于Moldflow的汽车后保下支撑件翘曲变形研究及优化

本文对某汽车后保下支撑件这种大的薄壁注塑产品为研究对象，由于产品本身复杂的结构及增强型高分子材料特性的影响，容易造成最终制品的收缩不均，产品注塑成型后产生较大的后收缩而导致翘曲变形。本文利用Moldflow软件对产品注塑过程进行模拟仿真，结合扫描测量的产品实际变形结果，验证了Moldflow模拟仿真计算的准确性，并针对性的提出了结构优化的方案，最终实施优化方案并解决了产品翘曲变形导致的安装孔偏心问题。     

汽车塑料件注塑成型车间的规划设计

目前．国内外汽车用塑料件常见的成型加工方法有注塑（或称注射）成型、吹塑成型、反应注射成型和团状,片状模塑料（BMC／SMC）等。包括汽车保险杠,仪表板和车门内护板在内的大部分大型塑料件普遍采用注塑成型工艺,该工艺的主要优点是可成型形状比较复杂的产品、生产效率较高、制品刚性好等;缺点是要求制品原材料熔融后的流动性好、小批量生产成本高。目前,国内汽车塑料件的注塑成型及其涂装有两种生产模式：一种是由专业的塑料零部件生产企业在自己的注塑／涂装车间完成汽车塑料件的注塑成型、总成件装配和涂装,     

Moldflow在汽车轻量化中的应用

对于高分子聚合物的塑料来说其成形收缩率大,尺寸比较难控制,收缩不均会造成残余应力,最终影响制品强度。“以塑代钢”不是简单的取代,需要按照塑料成型的规律,优化塑料零部件的产品设计、模具设计、工艺设计,以获得高质量、低成本的综合效益。Moldflow做为注塑成型CAE分析软件,是汽车轻量化塑料件工艺性设计与优化的最有效的工具。     

模内涂装工艺

为注塑成型的塑料件涂漆仍然是一个耗时且成本密集的过程。一种尚在开发阶段的新工艺很可能改变这种情况，这是一种注塑成型和反应注模成型（RIM）相结合的模丙涂装（IMC）工艺。 通过这种两个步骤的工艺，零件先以注塑方式成型，然后在旋转模、旋转平板或推台的作用下转移到第二个空腔中在这里，通过工艺对反应物双组分聚亚安酯体系进行注望。     

基于Moldflow及局部有限元模型的翘曲变形优化方法

注塑工艺是内饰塑料成型中的重要成型方式,注塑工艺最容易产生的缺陷是翘曲变形。文章提出了基于Moldflow软件及分割有限元模型的翘曲变形优化方法。以副仪表板上体变形问题作为研究点,以局部加筋的方式来抑制变形,并且研究了筋的高度、根部长高比、根部R角和C角的大小4个因素对抑制变形的作用。通过将问题区域分割出来进行局部有限元分析发现,在改善内收变形效果方面,有筋比无筋效果好,高位三角筋比低位三角筋好,筋根部倒R角比倒C角好,且增长筋的长高比越大越有效。本例采用的化整体为局部、局部再反馈到整体的闭环方法,对于解决大零件的变形问题有很好的启示作用。     

汽车塑料门板翘曲变形原因分析及优化

针对汽车塑料门板的翘曲变形问题，采用CAE分析软件进行注塑优化设计。建立了制品的三维几何模型(包括浇口、流道以及网格划分等)，从工艺参数、材料等方面对翘曲变形的影响等进行了浇口位置、流动填充及翘曲变形分析，通过对比分析在不同浇口方案下的结果，最终得出能改善制品注塑成型过程中变形问题的进胶方案。     

基于正交实验的塑料件优化设计研究

现有塑料件设计中,影响变形的因素有很多,基本有四大类因素:产品设计、材料、模具及工艺,其中产品设计中,筋类特征为常见的结构特征,主要起到加强作用,同时,合理的筋设计也是控制变形的主要措施之一。文章主要研究6类筋产品设计在不同材料、模具、工艺下的变形表现,通过正交试验和极差分析筛选出对注塑制品质量影响最大的因素以及各个可控因素组成的最佳组合。研究结果对材料选择及数据设计起到重要的指导作用。     

基于CAE的注塑模具浇口开闭时间模拟分析

基于moldflow分析软件,对遮阳罩产品阀浇口开启及关闭时间成型工艺参数进行了模拟分析,通过对模具阀浇口开闭时间长短进行了对比分析,获得了确保塑料件注塑成型质量并最终应用于生产的工艺参数;从而有效解决了塑料件缺料、飞边等缺陷,提高了塑料件成型质量,缩短了试模时间及节约了生产成本。     

吸塑成型在客车上的应用

在客车内饰件中,塑料件占有很大的比例,其成型工艺有注塑、吸塑、吹塑、挤塑等。注塑成型生产效率高,成型的产品精度高,可成型复杂的零件;但模具投入费用大、产品更新慢、零件尺寸受到成型机的规格限制,因此,注塑成型在客车上的应用主要是仪表板、空调出风口等复杂零件以及要求     

CAE技术在汽车塑料件生产中的应用

采用CAE分析软件针对轿车塑料件的注塑过程进行模拟分析和优化设计。首先建立制品的三维几何模型，根据现生产用材料和设备，分别进行了注塑过程和注塑参数优化分析。找出了现生产中制品出现缺陷的原因。分析结果表明，塑料CAE模拟分析技术在汽车塑料产品结构优化、模具设计和制品生产中具有很大的应用前景。     

某型商用车动力电池托架的轻量化设计

文章利用三维软件建模和ANSYS Workbench有限元分析,从材质选用、结构优化、工艺分析三方面对某商用动力电池托架进行了轻量化研究,根据有限元分析结果对结构进行拓扑优化,最终选用玻纤增强聚丙烯复合材料,采用整体式、中心位置设置横向框架的结构,实现了相比原金属材质托架减重27%的效果。利用Moldflow,通过填充分析、顶出分析等调整优化得到较优的工艺参数。     

CAE技术在汽车塑料件生产中的应用

采用CAE分析软件针对轿车塑料件的注塑过程进行模拟分析和优化设计。首先建立制品的三维几何模型，根据现生产用材料和设备，分别进行了注塑过程和注塑参数优化分析。找出了现生产中制品出现缺陷的原因。分析结果表明，塑料CAE模拟分析技术在汽车塑料产品结构优化、模具设计和制品生产中具有很大的应用前景。     

CAE技术在汽车塑料件生产中的应用

采用CAE分析软件针对轿车塑料件的注塑过程进行模拟分析和优化设计。首先建立制品的三维几何模型，根据现生产用材料和设备，分别进行了注塑过程和注塑参数优化分析。找出了现生产中制品出现缺陷的原因。分析结果表明，塑料CAE模拟分析技术在汽车塑料产品结构优化、模具设计和制品生产中具有很大的应用前景。     

探究中国古代传统工艺美术对现代汽车制造工艺的影响

中国古代传统工艺美术具有较为漫长的发展历史,不但在制造业发展进程中占据至关重要的地位,对现代汽车制造工艺也有着关键性影响.针对于此,通过分析传统模范法与失蜡法对现代汽车塑料件注塑工艺的影响、传统经锦与纬锦工艺对汽车座椅面料制作工艺的影响、传统蜡染工艺对汽车皮纹菲林工艺的影响以及漆器木纹装饰在汽车结构中的实际应用,深入发...     

车用LDPE件工艺的优化改进

通过正交试验对LDPE塑料件的注塑成型工艺参数进行了优化。当注塑压力取25MPa,注塑速度取30%,保压压力取15MPa,保压速度取30%,保压时间取10S,冷却时间取15S时,为最佳工艺参数组合。按此工艺参数所得的注塑样件能获得优异的性能。实验结果表明:影响LDPE塑件断裂伸长率最显著的因素是注塑压力、保压速度和保压时间,其次是注塑速度和保压压力,冷却时间影响最小。影响LDPE塑件拉伸强度最显著的因素是注塑压力,其次是保压压力和保压速度,注塑速度、冷却时间和保压时间影响最小。影响LDPE塑件重量最显著的因素是保压压力和注塑压力,其次是保压速度和保压时间,冷却时间和注塑速度影响最小。     

车身塑料件的焊接修复方法

<正>因车身塑料件的焊接修复技术一般只应用于热塑型塑料损伤的修复,所以在进行焊接修复时,需要先确认该塑料件是否为热塑型塑料。在进行塑料件焊接时,维修人员需注意正确使用修复工具和耗材,同时做好人身的安全防护措施。车身塑料件的焊接修复流程为:评估受损区域(塑料件有断裂时,需钻止裂孔并焊接裂缝)→打磨受损漆面→清洁除油→裁剪不锈加固网并将其焊到塑料件上→用玻纤胶条修复表面→打磨。     

全塑汽车风扇罩的轻量化设计与研究

现阶段,汽车行业的发展十分迅速,汽车保有量也日益增加,随之而来的全球能源危机和环境污染也越来越严重,因此,汽车轻量化发展成为汽车产业可持续发展的必由之路。本文采用玻璃纤维增强聚丙烯（GFRPP）复合材料代替钣金作为风扇罩材料,根据某国产汽车风扇罩尺寸、主要装配关系以及使用要求,在不影响性能的前提下,确定全塑汽车风扇罩设计原则,完成汽车风扇罩设计。利用CATIA软件建立三维几何模型,并参考注塑制品的设计原则及成型工艺,通过Moldflow软件对成型过程进行工艺分析,研究相关参数的影响。最终完成的全塑风扇罩在满足整车设计要求的情况下可实现一体注塑成型,与传统钣金风扇罩相比减重42.5%。     

联合仿真在某车型LGF/PP尾门模态仿真上的应用

为提高LGF/PP复合材料尾门模态仿真的准确性,尝试联合使用Moldflow、Helius和Abaqus软件进行仿真模拟。首先构建LGF/PP材料的本构模型,并基于实际成型工艺使用Moldflow软件计算尾门内板玻纤分布;其次通过Helius软件将玻纤分布信息映射到模态有限元模型,并结合材料模型获得联合仿真模型;最后将联合仿真结果与试验结果进行比较,两者误差基本在6%以内。结果表明,联合仿真技术能明显提高LGF/PP零件模态仿真的准确性,这为该类产品模态性能的准确预测提供了重要的参考价值和现实意义,也可推广应用于结构刚度、强度、热机耦合等机械性能仿真精度的提升。     

浅谈汽车外饰塑料件设计缺陷

随着汽车工业的不断发展,汽车外饰塑料件作为重要的搭配组件开始广泛使用。然而,在汽车外饰塑料件的设计和制造过程中,由于原材料、工艺和设计等方面的限制,易出现一些缺陷,如开裂、变形、色差等问题,影响汽车外观和品质,甚至可能危及驾乘者的安全。因此,如何解决或减少汽车外饰塑料件的设计缺陷,提高塑料件生产质量成为了汽车工业面临的重要课题之一。文章旨在分析汽车外饰塑料件的设计缺陷产生的原因,并提出相应的解决对策。通过深入探讨塑料件缺陷的成因和解决方法,为提高汽车外饰塑料件的制造水平,保障驾乘者的安全和乘车体验提供一定的参考。     

玻纤增强聚氨酯汽车门内饰板的研制

玻纤增强汽车门内饰板采用结构反应模塑(SRIM)工艺生产，在保证强度的前提下有效减小了零部件的质量。工艺过程是先预成型表皮，将玻纤毡放入模具，然后再注入聚氨酯树脂，熟化成型。详细介绍了原料的选择、生产设备及模具、生产工艺过程、工艺条件及参数、产品性能指标等。