高强度钢在汽车轻量化中的应用

随着全球环境和能源危机的日益加剧,节能、减排已成为汽车制造业面临的重大问题。汽车轻量化技术已成为当前汽车行业的发展潮流,得到了广泛关注。高强度钢在汽车减重、提高安全性等方面效果显著,在车身制造中应用越来越多。本文简述了当前车身制造中应用的高强度钢种类与性能特点。     

钢结构车身的轻量化研究

汽车轻量化是汽车产业发展方向之一,也是汽车节能环保的现实需求。优化汽车的结构设计和新材料应用是目前实现汽车轻量化的有效途径之一。本文重点针对钢结构车身轻量化的结构优化技术进行研究,对于普通钢,通过形状优化和结构优化技术及零件整合达到减重目的;对于高强度钢,在满足安全法规的同时,通过合理配置汽车车身一些部件的板厚,达到在一定程度上减轻汽车质量的目的。     

汽车轻量化发展下的钢铁技术应用

对美国、欧洲、日本和中国等主要汽车生产国中的汽车轻量化发展政策推进历程和中国近期的汽车企业与研究机构的合作情况进行了介绍。分析了汽车车身用钢强度分布和以日本新日铁住金及韩国浦项为代表的双相钢、TWIP钢、马氏体钢等先进超高强度钢产品的研发动态,介绍了日本神户制钢开发的汽车轻型化异材连接技术和中国汽车企业采用热成形钢替代原有材料实现汽车轻量化的应用情况。对未来超高强度钢的应用比例、车身减重与结构性能结合的多目标优化发展趋势进行了探讨。     

钢铝混合白车身在汽车轻量化中的应用及乘用车轻量化实例

在节能减排和新能源汽车长续航里程的需求下,汽车轻量化是目前最有效的手段,白车身重量占据整台汽车较大百分比,白车身轻量化是汽车减重的核心目标,目前新型轻量化设计,铝合金白车身在乘用车领域已被广泛使用,但全铝车身也存在材质本身缺陷,铝合金强度低于钢,关键强度位置无法达到碰撞要求,文章以热成型钢作为关键强度建与铝合金组成混合材质的乘用车白车身实例进行分析,比较传统的钢制车身,可使整车减重40%。并保证汽车优异碰撞性能要求。     

汽车车身铝钢金属板件磁脉冲焊接工艺分析

我国经济迅速发展,除了各项政策的出台与实施的协助以外,汽车工业良好的发展前景,也为其提供了强有力支撑。受节能减排政策影响,轻量化设计逐渐成为汽车行业目前主流发展趋势,优化汽车结构件设计与降低结构重量的前提,是要为高强度、密度小的轻型材料匹配合适的焊接工艺。铝钢金属板件具有提升车身结构安全性与减轻车身自重等应用优势,但由于铝合金与钢这两种材料的热属性参数相差过大,某种程度上加大了焊接作业操作难度。磁脉冲焊接工艺作为当下一种新型焊接技术,将其应用于汽车车身铝钢金属钣件焊接,既能解决上述问题,又能满足大批量工业生产需求,为汽车制造领域中加强铝合金材料的使用以及实现汽车轻量化设计提供强有力技术支撑。     

激光焊接技术在车身高强钢小焊缝焊接中的应用

高强钢将是未来应用最为广泛的钢材种类,尤其在汽车领域,对汽车的安全起着重要的作用,而焊接工艺直接影响到整车的碰撞能力,以及减重降耗。激光在车身高强钢焊接中,线能量密度高度集中、热影响区小,并且激光束具有可以在大气中焊接的优点,既可以对大型高强钢构件作深度熔焊,又可以进行微型精密焊接。文中通过试验研究激光在车身高强钢小焊缝情况下焊接速度与焊缝深度以及焊缝宽度的关系。     

锌系磷化应对钢铝混合车身要求浅析

随着汽车轻量化材料的快速发展,铝板在汽车车身上的应用率逐年提高。文章通过研究磷化工艺处理钢铝混合车身存在的问题,提出钢铝混合车身在磷化工艺条件下,对脱脂液、表调液、磷化液、钝化液的要求。     

高强度钢的焊接

在现在的汽车车身装配中,焊接仍然是迄今为止最主要的连接技术.钢作为结构材料的一个好处就是相对于铝它有着全面良好的焊接性.     

变截面薄板在汽车中的应用

上个世纪末,由来自18个国家的35个钢材生产商组成的“超轻钢结构汽车车身”联盟(Ultra Light Steel Auto Body,ULSAB),联合制定了新的汽车车身设计业界标准,其目标是减少汽车钢结构车身的重量并且维持汽车的性能和造价不变。有的研究计划还致力于提出新的轻量化设计概念,其中包括超轻的钢车架(ULSAC)及超轻的钢悬架系统(ULSAS)等研究项目：我国     

2023中国十佳车身评选活动报名正式启动

<正>中国汽车技术研究中心有限公司、中国钢研科技集团有限公司两大央企共同打造的中国十佳车身评选活动，致力于评选出国内优质的汽车车身结构，该活动联合湖南大学汽车车身先进设计制造国家重点实验室、中汽研（天津）汽车工程研究院有限公司、钢研纳克检测技术股份有限公司3家担任技术支持单位，旨在以奖扬技，以奖促研，以奖助宣，助力中国汽车车身技术不断融合和创新，并推动先进车身技术的推广和应用。     

基于产品差异的车身轻量化材料策略研究

轻质材料的应用是实现汽车轻量化的有效途径之一。通过研究国内外汽车公司在车身领域的最新成果,结合上汽的车型开发经验,提出了车身材料的发展方向:高端产品以全铝车身配合复合材料外覆盖件;中端主流产品采用超高强度钢板与多种轻质材料混合连接;低端产品仍采用钢制车身,同时加大高强钢的比例。针对这三大发展方向存在的成本、工艺、技术等方面的问题进行了一定探究。     

FDS连接工艺在车身轻量化中的应用研究

正混合车身骨架结构可以大幅度实现车身轻量化,车身新材料的应用使传统的连接方式面临挑战,FDS工艺可实现单面连接,也可以连接异种材料,通过对FDS先进连接技术的应用研究,为我国汽车制造中混合车身连接设计及其国产化提供了有效可行的方案。目前,越来越多的汽车公司开始应用钢铝混合车身骨架结构,使用铝型材、铝冲压件、铝铸件,以及碳纤维等工程塑料和复合材料类部件,结合各种超高强度钢板,替代传统钢板构件或组件,实现车身框架结构的轻量化和高强度。     

全铝及钢-铝混合车身轻量化连接技术

铝合金应用比例的提升使得传统钢制车身逐步向全铝及钢-铝混合车身转变。相应地,其材料匹配方式也由单一的钢-钢向钢-钢、铝-铝、钢-铝等多组合方式转变,涉及同种及异种材料的连接。铝合金自身的物理化学属性导致其焊接性非常差。传统电阻焊以及弧焊工艺已经无法满足铝合金的连接及应用需求,因而急需开发和掌握新的铝合金连接工艺。详述了国内、外四款主流车型全铝及钢-铝混合车身的轻量化材料及连接技术应用情况,将当前铝合金主流连接工艺归纳为焊接、机械连接及粘接三大类,并依次阐述了其工艺原理、技术优势及在汽车上的主要应用情况,旨在为轻量化车身的设计与制造提供借鉴和依据。     

满足汽车发展要求的零部件材料——塑料,铝和钢的应用状况

综述了世界汽车材料的应用现状，介绍了塑料、铝和钢的性能、种类及在汽车车身、底盘、发动机、传动系、车轮等方面的应用，并对未来的发展趋势进行了分析。     

更严的碰撞安全标准带来新的机遇——专访华安钢宝利投资有限公司首席执行官马克

正轻量化设计是汽车的主要发展方向之一,世界各国汽车及钢铁企业纷纷研制开发新型汽车用高强度钢材。作为全球钢铁巨头安赛乐米塔尔钢铁集团在中国的合资单位,华安钢宝利投资有限公司(GONVVAMA)一直致力于为车企提供轻量化、高安全性的汽车用钢材解决方案。正值2018中国车身大会在澳门举办期间,我们对华安钢宝利投资有限公司首席执行官马克(JEAN MARC BUTIN)进行了专访。     

高强度钢成形技术及车身轻量化应用

高强度钢是车身轻量化的主要材料,高强度钢成形技术是其在车身上应用的关键。文章在介绍高强度钢分类的基础上,综述了冷冲压成形、热冲压成形、辊压成形、液压成形、变厚板成形技术的工艺原理、技术特点和发展动态,简述了高强度钢在国内外车身轻量化项目及欧洲车身会议上的应用。     

热轧高强钢助推专用汽车轻量化发展

日前,宝钢股份2009年汽车用高强钢推介会上传出信息:宝钢汽车用热轧高强钢实现了在专用车领域的应用拓展,既使车身减重,又为用户降低了制造成本。宝钢于2004年开始研制汽车用热轧高强钢,相继开发出系列化产品,用于制造重型卡车的大梁、底盘以及起重机的吊臂等核心部件。一些专用车制造企业对宝钢产品的     

半空心自冲铆成形性影响因素研究

阐述了机械连接技术在汽车白车身制造中的应用趋势,半空心自冲铆技术作为钢铝连接中最为广泛应用的技术,其过程工艺参数对白车身连接强度的影响至关重要。阐述了半空心自冲铆工艺和质量控制方法以及汽车量产过程中白车身半空心自冲铆常见的2种质量缺陷,分析了铆钉高度不足及封闭端破裂问题的影响因素,通过对铆接设备进行调试和铆接工艺参数优化,解决了铆钉高度超差和封闭端破裂质量缺陷,为白车身制造过程中质量问题的解决提供了解决思路和方向。     

美国轻型车采用高强度钢比重不断增加

美国钢铁协会钢铁市场研究所汽车应用委员会发布的研究报告称，美国先进高强度钢（AHSS）用于2009年型轻型车车身的比重已经较2007年提高了4个百分点，平均每辆车的重量减轻74kg。美国汽车应用委员会主任David Anderson指出，由于先进高强度钢，在保证乘客安全、汽车的耐用性和性能要求的同时，可以减轻汽车的重量，     

汽车车身高强度钢的应用发展及挑战

基于对欧洲车身会议参会车型的车身用材统计,分析了钢、铝、塑料等材料在车身的应用现状和趋势.分析结果表明,以高强度钢为主、多材料复合应用是未来车身用材的发展趋势.高强度钢向着更高强塑积、更优性价比等方向发展,其中热成形钢在车身的用量会逐渐增大.随着高强度钢的发展,其应用也面临着一系列的挑战,如冷冲压成形的开裂和回弹、焊接...