基于科惠力测量技术的发动机故障诊断应用

发动机缸体、缸盖结合面的平面度和表面形貌对发动机的装配性和密封性有重要影响。平面度通常采用三坐标测量机用预先设定的检测点和走轨迹的方式测量。与三坐标测量基于二维轮廓的测量方法不同,最近出现的科惠力测量能够以三维区域扫描的方式实现零件表面的形貌的整体测量,并通过三维高度图谱使得表面形貌可视化。通过实验比较三坐标测量和科惠力测量发现,科惠力测量的平面度的数值大于三坐标测量的平面度,原因是科惠力能够覆盖整个零件表面而三坐标只能测量若干测量轨迹线上的点,因此更能够反映零件表面的实际情况。同时,利用科惠力测量覆盖整个零件表面的三维高度图谱,能够迅速的确定制造缺陷,为制造过程的故障诊断例如发动机缸体泄露等问题提供了新的途径。     

关于三坐标测量壳体类零件位置度影响因素的研究

壳体类零件位置度的测量主要是采用三坐标进行测量,而三坐标检测过程比较复杂,影响位置度测量的因素比较多,如何准确测量壳体类零件的位置度,就需要从多方面原因进行分析探讨,因此研究影响三坐标测量位置度准确性的因素显得尤为重要。文章从三坐标测量过程中多个可能的影响因素出发,逐个进行对比分析,寻找影响测量结果的主要因素,为以后的测量中排除这些影响因素,提高测量的准确性,提供依据,从而真实地反映出零件的实际加工状态。     

三坐标机测量误差浅析

为提高产品质量，减少开发时间，对柔性化测量系统的需求越来越大，特别是三坐标测量机（CMM）。从三坐标测量机采测的基本要素及对形面的评价方法上探讨了测量误差的形成机理，但由于三坐标测量机不可避免存在一些误差，因此在选择测量坐标时，要考虑如何使误差最小。     

三坐标对螺纹孔位置尺寸的正确测量

为探索三坐标测量螺纹孔位置尺寸的正确方法，以富康轿车缸盖火花塞螺纹孔位置尺寸的检测为例，用3种检测方法的不同测量程序对一个零件的5次检测结果进行统计分析，最终找到了正确的测量方法及测量程序，即沿着螺纹旋向步进采点。通过加工工艺及测量方法的分析证明，沿着螺纹旋向步进采点的方法是正确的，并总结出了步进采点距离公式。     

柔性三坐标测量仪在汽车碰撞试验中的应用

随着各国汽车碰撞安全试验标准体系及试验方法的不断更新和发展,柔性三坐标测量仪在汽车碰撞试验中的应用范围日益增加,已经成为汽车碰撞试验的主要测试设备之一。文章简要梳理了柔性三坐标测量仪在汽车碰撞试验乘员舱侵入量测量、座椅调整、H点测定、假人定位、摄影标识定位、车辆碰撞参考线定位以及移动渐进可变形壁障（MPDB）测量等流程中的应用案例和方法,为即将从事汽车碰撞试验的工程技术人员了解柔性三坐标测量仪在汽车碰撞试验中的应用提供参考。     

汽车曲面的超声波三坐标测量

在汽车设计和制造过程中离不开曲面的碱坐标测量，传统的三坐标测量大多采用的是机械三坐标测置，这种装置要求有较大的固定场地，价格昂贵，且测量精度受温度等多种因素影响，因此，许多中，小型汽车制造企业仍然采用制作靠模来对曲面进行没量和检测，更不能有效地用计算机来辅助设计和制造，随着超声波技术的发展，一种新型的超声波三从标测量装置已经开发出来，它不仅价格便宜（仅为机械三从标测量装置费用的1／3－1／5），测量速度快，而且不受场地限制，可以随时随处使用，其测量精度可以达到0．1mm，完全满足车身测量的要求，在汽车制造业中的巨大的应用前景。     

发动机气道逆向设计方法研究及应用

发动机气道形状的数据采集属于零件内腔数据采集,一般很难直接通过测量工具来测量,三坐标测量仪测头无法伸到气道底部,而光学测量仪由于测量径深及气道外形复杂,几乎也测量不到有效的气道数据。本文根据不同的发动机气道,对发动机气道进行数据采集,采集方法主要有浇注硅胶的间接测量方法、运用逐层扫描技术的直接测量方法和发动机分割装配光学测量法。     

高级便携式检测仪

Faro技术有限公司和Delcam PIc公司通过技术合作,把Faro公司的便携式坐标测量仪(CMM)和Delcam公司的CAD检测软件组合在一起,使得操作者在任何地方都可以很方便地进行刀具和零件的测量。CMM的测量精度为0.005 mm,能够被安装在加工中心的台面上,随时获取正在加工的零件的工艺信息(由于不需要搬运工件到     

圆参数测量的系统误差分析与修正

对专用综合测量仪中用三点法测量圆的圆心和半径时，由于传感器的布置和安装误差引起的测量系统误差，用计算机进行了精确的模拟分析，得出了这一系统误差与被测圆心位移量成线性关系的结论，并根据这一结论提出了对此系统误差的修正方法。     

表面粗糙度的测量

表面粗糙度测量仪主要有两类，一类是触针测量仪，另一类是光学试测量仪，前者是目前广泛使用的测量表面粗糙度的仪器，后者测取及处理数据的时间短，测量范围小，只能测量粗糙度小的表面；在汽车工业中，曲面粗糙度的测量采用“Ｒ面测量功能”；测量仪的开发动向是使现行标准尽量与国际标准化组织的标准相一致。     

测量成组要素位置度的误差分析及计算方法

研究了在成组要素的位置度测量中，利用坐标测量机测得的零件成组要素坐标值，采用国标(GB1958—80)中的位置度计算方法获取其最优位置度结果的方法。通过这种计算，可以准确评价成组要素位置精度，提高了产品合格率。     

多台三坐标测量机联动测量方法的研究

介绍了用多台中小型三坐标测量机联合起来测量同一大型工件的联动测量方法和要解决的关键技术，就各三坐标测量机之间的坐标数据统一问题给出了具体的数学模型。     

冲压件扭转与回弹问题研究与测量方法

乘用车冲压单件尺寸检查时,常用到三坐标设备及测量支具。因为车身外覆盖件直接对车身外观有重要影响,所以车身外覆盖件的型面尺寸有很高的精度要求。外覆盖单件具有材料薄、无加强支撑件等特点,所以在使用三坐标测量时,零件自身重力、零件回弹以及支具支撑和夹紧方式对测量结果都有非常大的影响。文章通过重复性实验、设计不同夹紧方式及顺序等方法,以后备箱内板的三坐标测量为例,给出针对不同冲压零件问题的测量解决方案。同时归纳总结了影响测量结果的主要因素,阐述了如何分析真实的零件状态,并指导模具优化的通用经验方法。     

三坐标测量倾斜孔的方法

着重介绍了TF6非旋转测头测量倾斜孔的方法和理论依据。通过尝试在三坐标测量中二维找正与三维找正的交叉使用，依据二维找正旋转坐标轴的转换原理，计算出两个坐标系坐标轴元素的夹角，从而得到倾斜孔的角度。并以这个逻辑关系为思路编制了内燃机制造分公司生产的汽缸盖气门导管孔的自动测量程序。证明对于非旋转测头利用零件坐标系旋转也能进行角度测量。从而进一步扩大了三坐标的应用范围．提高了三坐标的精度等级。     

位置度的三坐标测量方法

在汽车机械加工行业中,需要进行位置度检测的汽车零部件很多,许多零件表面布满了空间孔系,相关孔系之间的位置尺寸及位置度必须得到保证,才能满足装配的互换性要求。为了提高测量这些空间孔系位置的精度,对大部分零件的加工工序都编辑了三坐标自动测量程序,大大方便了各部门对产品质量的监控以及对生产设备的调整。     

基准的选择在几何量测量中的重要作用

在汽车零件检测中,几何量的测量至关重要,通过对小圆弧测量基准的分析,可知测量的关键是根据设计基准选择测量基准,并要遵循设计基准,工艺基准和测量基准相统一的原则,阐述了一些复杂零件如何合理选择测量基准,以提高零件的测量精度,减小检测误差。     

在UG中实现对超声波三坐标测量仪测量曲面反求的研究

在UG环境下对超声波三坐标测量仪测量数据进行实物模型的曲央反求，并对这几种方法的优缺点进行了比较，探讨了获得较为理想光顺反求曲面的方法。     

蔡司公司技术扎根中国

在工业测量领域，蔡司(zeiss)大名鼎鼎。这个1846年诞生的德国品牌，以其过硬的质量和技术赢得了众多客户的青睐。虽然蔡司三坐标测量仪进入中国市场已有多年，但进口产品的高价格让一部分客户望而却步，日前．蔡司工业测量技术有限公司在上海正式成立．这标志着拥有世界领先技术的蔡司工业测量仪将在中国生产．蔡司技术将真正扎根于中国。     

发动机气缸孔圆柱形状测量与数据处理新方法

利用莱茨PMM12106型三坐标测量机的空间采点功能和CNC操作功能,测得缸孔表面的坐标数据,然后用新开发的数据处理软件即用最小二乘法计算出缸孔的圆柱度等一系列几何参数,最后使用带硬汉字库的打印机自动打印出结果。还应用三维图形的电算处理方法输出直观的三维透视图形。这种三坐标测量加数据处理的新测量方法,不仅适于测量缸体的内孔,还可用于测量缸套的内、外圆柱面及曲轴主轴颈等一般圆柱形形体。     

逆向工程技术在检测分析和建模中的应用

利用三维测量仪ATOSⅡ测量系统、点云处理软件Surfacer、三维建模软件UGNX3．0等，以设计效果图的油泥造型或现成实物为对象，结合逆向工程和工业设计特点，对逆向工程速成型在工业设计中的检测分析和建模问题进行了探讨和研究。逆向工程技术已经广泛应用到新产品的开发、旧零件的还原以及产品的检测中，它不仅消化和吸收了实物原型和油泥模型，还能修改再设计以制造出新的产品。