充氧压铸消除压铸件的气孔

压铸是在压力为20～200MPa、70～150m/s速度下形成铸件,因而铸件内部常出现气孔,既影响了铸件的致密性和气密性,又使压铸件失去了淬火处理和焊接的可能性。因此,采用了充氧压铸工艺,以消除压铸件的气孔。充氧压铸是在压铸模和压铸机的压射缸中充入氧气,在压铸的压射成形过程中,氧气和铝形成1μm或更小的Al_2O_3化合物,以0.1～0.2％的含量存在于合金中。这种充氧压铸法是以氧气取代压铸模型腔和压射缸中     

日本设计制造的压铸模—高真空压铸法＋局部加压销

日本东洋公司为北汽摩化油器厂引进的东洋ＢＤ－３５０ｖ３－ｐ压钛机配套设计制造的Ｈ１０３本体压铸模，该模具不仅压铸件尺寸精度高，而且应用了高真空压铸法。并且在模具调试验收过程中，为减少铝合金内部气孔，在高真空压铸法的基础上采用了局部加压销，使铸件废品率大为降低。     

工艺参数对铝合金压铸件质量的影响

铝合金压铸件的渗漏状况，与压铸时的工艺参数是密切相关的，本文以２Ｅ３化油器本体压铸件为例进行了一些介绍。     

压铸模具设计要点浅说

工欲善其事,必先利其器。压铸模具是压铸生产中的关键,合理设计压铸模意味着产品的生产已经成功了80%。在此浅谈一下压铸模设计需要注意的方面。压铸模、压铸设备和压铸工艺是压铸生产的三个要素,其中压铸模是最为关键的因素。压铸模具的设计是一项继承和创新的工作,它要求设计者必须熟悉各种设计手册和不断地总结经验,加强学习和吸收先进知识。     

铝、镁合金压铸件在汽车工业中的应用及发展

随着新型合金材料的创新和发展,产品质量高、精度好,具有高生产率的压铸技术被广泛应用于各种汽车零部件的制造中。综述了压铸工艺原理、特点、流程、发展现状,以及一些控制压铸件缺陷的方法。梳理了铝、镁合金压铸件在汽车上的应用和发展现状,并对一些典型的车用铝、镁合金压铸件进行了介绍,强调了汽车应用铝、镁合金压铸件对汽车轻量化有极大促进意义,最后对压铸件在汽车行业的发展前景进行了展望。     

汽车用压铸件结构设计原则

压铸件广泛用于汽车工业。结合压铸件的结构特点、压铸的工艺要求，分析了大量压铸件结构实例，概括提出了汽车用压铸件结构的设计原则。     

CAE模拟分析在气缸体压铸上的应用

采用Anycasting铸造仿真软件对铝合金气缸体压铸过程进行数值模拟，研究气缸体成型过程中对其成型质量有影响的相关因素，并将模拟过程与实际情况进行了对比，所得结论为改善气缸体压铸质量提供了技术支持。     

压铸生产中国外技术的消化吸收

本文对压铸工艺流程，压铸模设计要点以及引进模具的使用与维护进行了较全面的阐述。     

隧道压力波的三维数值模拟

采用三维可压缩非定常流动模型，对高速列车经过隧道所引起的压力变化进行数值模拟。并将模拟结果与英国Patchway隧道实测数据进行比较，结果表明，三维数值模拟波形与实测波形吻合，为今后高速铁路采用三维数值模拟隧道气动效应的研究提供了依据。     

镁合金压铸制品的涂装工艺

总结了多年来从事镁合金压铸件表面处理技术研究工作的经验，重点介绍了压铸镁合金制品涂装工艺的前处理、喷漆及固化工艺等，并对实际生产中的工艺路线进行了选择归纳。     

铸造CAE在镁合金生产上的应用

利用MAGMASOFY铸造模拟软件指导镁合金方向盘芯骨零件的模具设计和工艺优化。成功开发出符合生产要求的缓合金铸件，为新型镁合金压铸件的开发提供了思路。     

高真空压铸铝合金车身应用部位推荐研究

文章主要针对高真空压铸铝合金特点进行总结分析,并且根据国外近十年ECB车型应用位置进行统计分析,归纳出高真空压铸铝合金常用位置及应用频次,针对典型车型进行应用说明,结合国内主流趋势,给予国内车身高真空压铸铝合金应用部位推荐,满足高真空压铸和汽车零部件轻量化需求。     

重型牵引车平顺性建模与仿真分析

利用模板化建模技术,在MSC.ADAMS/Car软件中建立了重型牵引车整车动力学仿真模型,除轮胎外的全部原始数据均由Pro/E中导入,提高了建模精度。在通过试车场的路面脉冲输入试验对整车数字模型进行验证的基础上,进行整车随机输入平顺性仿真分析,其结果与样车道路试验基本相符,实现了在汽车工程设计阶段对其平顺性进行预测和控制的目标。     

客车后桥壳铸件工艺数值模拟及优化设计

介绍了CAE技术在客车后桥壳铸件模具设计中的应用,实施了以华铸CAE/Inte CAST软件系统对铸件的充型过程、凝固过程数值模拟分析,预测了铸件缩孔、缩松等缺陷,实现了铸件工艺模具的优化设计。     

轻型汽车制动总泵铝合金主缸的液态模锻

采用104铝加一定添加剂后液态模锻生产轻型汽车制动总泵铝合金主缸，其硬度平均值为HBl05，机加切削性能良好，尺寸精度和表面质量与采用压铸工艺生产的铝合金主缸相当；而其机械性能高于采用压铸工艺生产的铝合金主缸，一次性投资低于压铸生产工艺，对产品批量的适应范围比压铸生产宽，成本则比压铸生产低。详细介绍了液态模锻的工艺特点及液态模锻模的结构设计特点。     

涡轮增压器压气机级性能仿真预测研究

采用Fine/Turbo软件对H145涡轮增压器压气机级进行数值模拟及流场分析。介绍了涡轮增压器压气机级建模及分析过程,分析了不同模拟方法对最终模拟结果的影响。结果表明,采用CFD数值模拟和流场分析的方法对压气机级性能进行预测是可行的,可以满足增压器多方案性能优化选型需求。     

某车型铝合金减震器塔压铸材料和工艺设计研究

文章针对铝合金减震器塔的性能和结构要求,根据各种材料和工艺的特性,进行相应的材料设计、工艺设计,最终采用Silafont-36(AlSi10MgMn)进行材料成分微调,主要成型工艺为高真空压铸方式,对铸件进行T6热处理的方式。     

Pro/E技术在工程机械仿真设计中的应用

为提高现有工程机械制造企业的产品设计水平,进行了新的工程机械设计理论方法的探索与研究。充分运用Pro/Engineer的三维实体造型与参数化设计技术,并结合实际零部件尺寸,完成了工程机械传动机构与行走机构中齿轮零件的参数化仿真设计及轮边减速系统的虚拟装配设计。这种方法有效地提高产品的设计效率和可靠性,并提出最佳设计方案,为完成工程机械整机的仿真设计、零件有限元分析提供了技术支持。     

工程机械传动机构行星轮系的建模与仿真

进行工程机械车辆传动机构中行星轮系基于结构与机构设计以及运动仿真的研究。运用Pro/Engineer的实体建模、虚拟装配和机构仿真功能,对齿轮进行了参数化设计,与相关零件虚拟装配形成了行星轮系;并对轮系进行了运动仿真,有效提高了产品的设计、开发速度,可降低研制费用,为工程机械车辆零部件的CAD、各种技术分析和无纸自动化制造奠定基础。     

压铸镁合金AZ91HP疲劳性能的研究

研究了压铸镁合金AZ91HP在大气环境和在模拟海水(NaCl溶液)中的疲劳行为。试验结果表明，压铸镁合金AZ91HP疲劳裂纹产生于试样表面或近表面的铸造缺陷处；压铸镁合金AZ91HP在大气环境中存在疲劳极限，约为90MPa，而在模拟海水环境中不存在疲劳极限；模拟海水严重恶化了压铸镁合金的疲劳性能，并且随着施加载荷的降低影响加剧。