基于三维光学扫描的发动机气管质量检测方法

发动机气管产品设计初期,须制造产品样机验证设计方案.在无检具的情况下,常规检测设备无法实现产品检测.利用三维光学扫描设备结合检测软件,采集产品点云数据、点云杂点噪点数据处理、产品模型与点云数据基准对齐、尺寸分析可实现产品制造质量检测.通过具体样件检测验证分析,找出了同批次产品装配干涉问题点,为产品后续改进提供了数据参考...     

制动管束设计生产一致性研究

为解决制动管束总成存在一致性差的问题,对制动管束的设计、生产过程进行研究,通过优化布置方案、统一设计标准、改进生产及装配工艺3方面措施进行了多项改进,采用集成方案设计、成型管束方案,管束设计、生产、装配采用统一基准并创新性采用立体工装保证产品一致性。通过对优化后的管束总成试制、试装,取得了较为显著的提升效果并且较大幅度降低了管束装配工序的生产节拍。     

基准的选择在几何量测量中的重要作用

在汽车零件检测中,几何量的测量至关重要,通过对小圆弧测量基准的分析,可知测量的关键是根据设计基准选择测量基准,并要遵循设计基准,工艺基准和测量基准相统一的原则,阐述了一些复杂零件如何合理选择测量基准,以提高零件的测量精度,减小检测误差。     

基于CATIA V5虚拟装配的液力缓速器设计

前言 随着世界汽车制造业市场的竞争加剧,如何提高汽车产品质量、加快产品设计的研发及缩短制造周期一直是汽车制造业面临的问题。计算机技术的飞速发展为汽车的制造装配集成化和智能化创造了条件,特别是虚拟装配技术的应用将汽车制造工艺过程可视化变为了可能。为了缩短整车开发周期、提高整车设计质量,国内外大型汽车企业纷纷引入虚拟装配技术。试装完成后的电子样车不仅可以用作整车各系统内部或互相的静、动态干涉检查,     

浅谈MCP在工装设计阶段的应用

在新车型开发时,为了保证所有的工艺装备,包括模具、装具、夹具、检具等采用统一的定位基准,以保证车身尺寸差异最小化,提升车身品质,在工装开发阶段要进行主要控制点(MCP)设计.通过MCP设计,实现车身制作过程中定位基准始终是统一的,对于控制车身品质主要数据点,保证制造出高品质的车身,控制车身品质差异最小化发挥着十分重要的作用.     

强制沥青搅拌设备干燥滚筒振动原因分析及预防措施

通过对大吨位间歇式沥青搅拌设备干燥滚筒驱动原理介绍，分析了滚圈和托轮在机加工过程、装配过程中出现误差对干燥滚筒产生振动的影响。有针对性地实施预防，明确了干燥滚筒筒体与滚圈在装配时应采用的工艺基准，同时提出了干燥滚筒与托轮组装时以托轮为基准的优势。     

汽车车身品质基准书工艺性审查方法

为了合理设置定位点、测量点、公差要求,需对汽车产品设计输入一车身品质基准书进行工艺性审查。结合实际车型开发经验介绍了对汽车产品设计输入一车身品质基准书进行工艺性审查时采用的一般方法,该方法可有效地指导产品工艺性审查过程且能够有效地控制产品设计质量,缩短产品开发周期,进而提高车身品质。     

RPS在车身制造过程中的应用

车身统一基准系统RPS（Reference Point System的缩写）是产品设计、模具、夹具、检具共同遵循、需协调统一、贯穿始终的基准系统及其公差要求，是决定产品固有质量的基准系统，早已被欧美及日韩汽车企业广泛应用。     

面向装配的汽车内饰件优化设计及研究

为了解决产品设计与制造脱节而导致设计修改频繁、装配成本昂贵等问题,面向装配的设计（design for assembly,DFA）方法从装配的角度提供系统的解决方案。详细分析了DFA在汽车内饰件设计上的典型应用,减少零件数量、集成设计、减少紧固件种类和数量、标准化设计、防错设计等DFA方法简化产品设计、提高装配效率,有效缩短开发周期、降低开发及装配成本、提高产品质量。     

低成本汽车产品开发方法研究（续2）

2,5 加强设计和制造交流,加强面向制造设计 面向制造设计是指在设计阶段就考虑到制造阶段的诸多因素,通过计算机仿真和模拟等手段使设计者在设计阶段就可以确定产品的可加工性,在产品设计结束后的制造过程中能够容易地、经济地制造。提高制造效率。减少加工时间,降低生产成本,提高产品质量。     

DELMIA软件在新能源汽车总装工艺同步开发中的应用

新能源汽车研发投产周期较传统汽车周期显著缩短,在新能源汽车项目开发中,需要在总装工艺同步开发中运用,以此缩短和改善产品开发过程,针对总装专业产品设计和工艺设计的同步开发工作,以奇瑞新能源国内首创铝合金框架新能源汽车为例,基于DELMIA软件从工艺策划、工艺分析、工艺设计、工艺实施及工艺验证方面开展工作;开展的工艺数字化虚拟装配包含7个方面:工艺模型的建立、虚拟装配环境的建立、装配工艺模拟设计、装配过程仿真、模拟分析、人机工程、节拍分析。通过产品数字化分析及底层生产线设备数据采集对比分析,优化工艺过程,提升产品质量,缩短过程设计时间,减少费用投资。在数字样车阶段和生产线改造阶段可运用DELMIA软件产品、工艺和资源数据的三维虚拟界面,实现总装工序拆分、工艺工时、虚拟工序验证、关键工位的人机仿真和机械装置仿真等功能,做到产品设计和工艺设计的并行开展。     

总装同步工程中工艺前期输入对整车开发的影响

为了缩短整车开发周期、降低整车开发成本、减少产品后期设计更改,在自主品牌整车开发过程中对标合资企业的项目开发流程,从总装同步工程(SE)的角度出发对产品设计提出了通过性、模块化、平台化及操作性要求,使总装SE在进行整车性能、装配流程、装配基准、装配工艺可行性、维修等分析时,能够合理地确定总装装配工序及工装工具清单,优化生产工艺流程.     

DMU在商用车开发中的研究与应用

介绍了在商用车开发过程中利用DMU技术建立数字化样车,进行产品的设计、装配工艺、制造和部件维修等阶段的功能验证,可提前发现问题避免设计失误,提高产品设计质量,缩短产品开发周期。     

多定位基准系统复合的汽车包边总成检具设计及应用

分析汽车总成检具的使用现状,采用多定位基准系统复合的包边总成检具,结合单件、总成件及整车装配关系,对比分析外板定位系统、内板定位系统、铰链定位系统三种不同基准下的检测数据,从而快速、有效地识别包边总成调试过程中的冲压件问题点,为工装整改和整车精度提升提供有效依据。     

基于产品制造工艺的线束设计方法研究

线束产品制造要靠人工进行多工序的装配来完成,如何基于产品制造工艺开展线束设计,从而全面提升线束设计品质,一直是线束设计人员的短板。本文通过发掘线束制造过程中的困难点,结合线束产品特性,从提高制造效率、提高产品可靠性、降低人工控制难度、改善整车装配性能4个方面对线束设计提出相应的设计方法。为线束设计人员在产品设计中提供设计指导,确保线束产品的设计更贴合实际生产,同时也保证线束产品的可靠性。     

自卸汽车举升系统的装配工艺及工装

针对自卸车举升机构安装存在同轴度和平行度偏差的问题，介绍了两缸直推式举升机构的装配工艺及工装，此工装为举升机构的装配提供空间定位基准。     

面向制造和装配的设计

在传统的部门制及串行流程的产品开发模式中,产品设计过程与制造加工过程脱节,使产品的可制造性、可装配性和可维护性较差,从而导致设计改动量大、产品开发周期长、产品成本高和产品质量难以保证,甚至有大量的设计无法投入生产,从而造成了人力和物力的巨大浪费.面向制造和装配的设计(DFMA,Design for Manufacturing and Assembly)这一设计理念的提出,向传统的产品开发模式提出了挑战.应用DFMA的设计思想和相关工具,设计师可以在设计的每一个阶段都获得有关怎样选择材料、选择工艺以及零部件的成本分析等设计信息.它是一种全新的更加简单、更为有效的产品开发方法,为企业降低生产成本,缩短产品开发周期,提高企业效益提供了一条可行之路.     

探究柴油机装配过程的质量控制

对柴油机进行装配是制造柴油机过程中最为关键也是最后一个工作内容,柴油机能否保证自身良好的工作性能以及能否具备可观的经济性,很大程度上装配工作的好坏具备决定性,意味着最终结果取决于装配结果,也就要求在装配过程中企业必须对其进行质量控制,确保其产品质量能够符合相应标准。因此,为了提高装配的质量,需要探究装配当中使用的工艺并对其进行分析,在深入了解后提出有关的质量管控方案。本文首先分析在装配过程中所使用的机械工艺,并针对其分析提出有效的质量控制措施,为日后的制作奠定良好的理论基础。     

轿车开发过程中的公差设计方法、理论和实践

针对轿车装配过程复杂、零部件种类多的特点,在介绍传统的公差设计方法的同时,着重将三维公差设计和有限元公差设计方法引入到轿车开发过程,论述了公差设计既是轿车产品设计,又是驱动优化轿车工艺设计的输入的辨证关系,以实现轿车精致制造的目标。     

异形零件跳动量仪新结构研究

本文介绍一种自行设计制造的跳动量仪，解决某些异形零件在检验中存在的基准孔径大、定位长度短、被测部位与基准孔距离远、定位误差对跳动量影响大等的问题。该跳动量仪结合零件工艺特点，增加两个辅助定位装置，确保了定位的准确性；采用精密圆柱配合，提高了旋转定位精度：以钢球作轴向定位，提高轴向定位精度并保证了量仪旋转自如；在测量过程中量表测量位置随定位柱件同步移动，满足了测量点随定位基准变化的要求，取得了良好效果。