柴油机喷油始点的判定

本文主要论述一台柴油机在燃油进入喷油器通道中不同点上的压力变化测量结果。利用这些压力变化曲线以及喷油咀针阀升程曲线,我们对所列举的喷油量和不同喷油泵凸轮轴转速的喷油始点进行了判定,并且指明了在喷油始点、喷油咀动态启始点以及针阀上升始点之间的种种差异。     

日本电装公司的ECD-U2柴油机共轨喷油系统(二)

下面来详细地分析一下喷油器的工作过程。 图4的左部上图是喷油脉冲和三通阀升程曲线。图4的左部中图是控制压力变化曲线,点划线表示空腔(A)的压力,实线表示控制腔(B)的压力。图4的左部下图是喷油嘴针阀升程曲线。整个喷油器工作循环可以分成六个阶段: (1)喷油嘴开启前阶段 这个阶段从喷油器通电、三通阀开始升起,到喷油嘴针阀开始升起为止。 首先看三通阀升程曲线。喷油脉冲施加到喷油器上之后,三通阀立即开始     

汽车柴油机电控高压共轨喷油系统(六)

为了使喷油起始点合适和喷油量精确，共轨喷油系统使用了带液压伺服系统和电磁阀的喷油器（图34）。喷油过程开始时，以较高的吸动电流控制电磁阀迅速打开。当针阀达到其最大升程使喷油器全开时，控制电流立即降低到较小的保持电流。喷油量由开启时间和共轨压力决定。当控制电流终止时。电磁阀即关闭，喷油过程也就结束。[第一段]     

组合喷射对双对置二冲程发动机燃烧过程影响的计算研究

针对双对置发动机采用双喷油器侧向喷油的特点,开展了不同组合喷油策略对缸内燃烧放热的模拟计算研究。首先建立了仿真计算模型,验证了模型参数选取的合理性,在此基础上分析了2个喷油器的循环油量分配比例、喷油始点、喷孔直径、喷油持续期等组合方案对燃烧放热规律以及发动机性能的影响,并以性能指标和降低压升率为目标得到了优化的组合方案。     

博世公司第3代轿车用压电直接控制式喷油器共轨喷油系统(二)

正(接上期)③伺服阀的集成第3代压电直接控制式共轨喷油器被设计成无机械力形式,它通过推杆作用在喷嘴针阀上,因此运动质量及摩擦大大降低,并且稳定性和喷油误差较好。伺服阀与喷嘴针阀的紧密连接使得针阀对压电执行器的动作可直接做出反应,控制始点与喷油始点之间的延迟时间共约150μs,这样就能获得高的针阀速度和重复     

喷油器结构参数与喷油一致性相关关系的试验研究

针对喷油器在使用过程中因结构参数变化导致喷油一致性发生变化的问题,以CRIN系列喷油器为研究对象,基于喷油器液力及机械运动过程分析,得出喷油器易损结构,运用AMESim软件构建喷油器仿真模型。采用Box-Behnken设计方法,以针阀偶件间隙、柱塞偶件间隙、针阀升程、衔铁升程为试验因子,将喷油量变化率及响应时间变化率作为影响喷油一致性的试验指标,建立各试验因子与试验指标间的回归模型,分析各试验因子对试验指标的影响规律。采用多目标优化方法得出:当柱塞偶件间隙为4.38μm、针阀偶件间隙为2.66μm、衔铁升程为0.05 mm、针阀升程为0.34 mm时,喷油量变化率、响应时间变化率分别为1.70%和2.27%,达到最佳喷油一致性。在此基础上,结合数值计算得出:当柱塞偶件间隙为3.05～5.93μm、针阀偶件间隙为1.50～3.95μm、衔铁升程为0.045～0.053 mm、针阀升程为0.33～0.38 mm时,喷油量变化率、响应时间变化率都能够满足国家标准及工程对喷油一致性的要求。     

电控系统转速计算对燃烧循环变动的影响研究

在电控单缸柴油机上进行了燃烧循环变动试验研究,分析试验结果得知,单缸柴油机循环间喷油持续期存在变动,主要原因是电控系统瞬时转速的波动导致喷油驱动信号变动。通过分析现有电控系统转速计算方法存在的不足,提出两种采用循环间平均转速代替两齿间瞬时转速来计算喷油持续期的方法,一种是优化转速滤波因子β并确定其最优值,另一种是曲轴缺齿位置(缺齿后为排气上止点)计数来计算转速。经验证,提出的方法可以精确计算循环平均转速,使各个循环的喷油持续期趋于稳定,有效地降低燃烧循环变动。     

基于电控系统转速计算对燃烧循环变动的影响研究

在电控单缸柴油机上进行了燃烧循环变动试验研究,分析试验结果得知,单缸柴油机循环间喷油持续期存在变动,主要原因是电控系统瞬时转速的波动导致喷油驱动信号变动.通过分析现有电控系统转速计算方法存在的不足,提出两种采用循环间平均转速代替两齿间瞬时转速来计算喷油持续期的方法,一种是优化转速滤波因子β并确定其最优值,另一种是曲轴缺齿位置(缺齿后为排气上止点)计数来计算转速.经验证,提出的方法可以精确计算循环平均转速,使各个循环的喷油持续期趋于稳定,有效地降低燃烧循环变动.     

发动机活塞物理上止点检测方法

<正>1.活塞上止点的概念Auto循环发动机当活塞在距离曲轴回转中心最远处,即活塞在汽缸内的最高位置称活塞上止点。活塞上止点是发动机设计、制造、运行、维修过程中一个最基本的物理位置基准点。2.活塞上止点的重要作用(1)发动机零部件的安装:发动机转速信号盘及转速信号传感器、凸轮轴的安装及凸轮轴位置传感器及正时皮带或正时链、共轨高压油泵的安装都是基于活塞上止点的物理位置。(2)发动机的匹配运行过程:点火提前角、喷油提前角、第一缸的判别、爆震控制测量窗口、可变气门正时、可变气门升程,都是基于活塞上止点的物理位     

汽车微机控制系统的检修与诊排

电控燃油喷射系统的检测项目和方法电喷柴油机的工作性能,在很大程度上取决于喷油泵、喷油器以及喷油正时即喷油提前角的工作状况,下面主要介绍它们的检测方法。（1）高压油管内燃油压力及柴油机喷油器针阀升程的波形检测。     

减压气门运行参数对燃烧制动的性能影响

利用GT-POWER软件建立某型号天然气发动机模型,研究减压气门的运行参数(减压气门相位、气门升程以及气门包角)在单因素和多因素条件下对发动机燃烧制动性能的影响。结果表明,点火时刻为上止点前130°时,在上止点前40°前燃烧基本结束;随着气门包角的增加,制动扭矩不断增加;减压气门升程越大,制动扭矩峰值越大,但是减压气门的最大升程受压缩间隙的限制。     

通过喷油规律造型改善柴油机燃烧

优化喷油参数是进一步开发柴油机的重点。亚琛工业大学内燃机教授开发了一种喷油规律造型具有极好柔性的喷油器样品。这种喷油器在压力罐中和单缸柴油机上的试验证实了其改善喷油器针阀开启时间可以进一步降低废气排放的潜力。     

摩托车双行程同步发动机简介

双行程同步发动机在结构上把传统的内燃机分解为独立工作的空气压缩机和内燃机两个部分。所谓双行程同步发动,是指作功行程和进气行程、排气行程和压缩行程均同步循环。偏离上止点点火燃烧同时作功是它的重要特征。     

日本电装公司的ECD—U2柴油机共轨喷油系统

3、靴型喷油率 靴型喷油率是通过在喷油嘴针阀达到某一个确定的预升程点的时候使喷油嘴针阀短暂地停顿而获得的。 图17表示一个靴型喷油器的构造和工作过程。通常的喷油器中采用的     

高压共轨系统循环喷油量波动交互作用分析

电控喷油器参数变化影响高压共轨系统循环喷油量稳定性,从而影响柴油机工作的一致性和可靠性。本文中基于键合图理论建立了共轨管-高压油管-电控喷油器数值模型,与试验测量结果对比表明该模型具有较高的准确性。利用试验设计方法制定了试验研究方案,得到了循环喷油量波动响应面模型,并证明了该模型能准确预测循环喷油量波动。基于响应面方法分析了参数间交互作用对循环喷油量波动的影响,研究表明进油节流孔直径与喷孔直径、进油节流孔直径与针阀升程、喷孔直径与控制阀复位弹簧预紧力、喷孔直径与针阀升程、控制阀复位弹簧预紧力与针阀升程间交互作用对系统循环喷油量波动有显著影响,为高压共轨系统数值建模和优化设计提供了理论指导。     

喷油控制参数对中置喷油器GDI发动机喷雾及燃烧的影响

针对匹配中置高压喷油器的直喷汽油光学发动机,试验研究了不同喷油时刻及喷油压力下的缸内燃烧及喷雾发展特性,分析了燃油喷射控制参数对直喷汽油机缸内喷雾及燃烧的影响规律。研究结果表明:随第三段喷油时刻(θ_(SOI3))提前,燃烧持续期与滞燃期均先减小后增大,燃烧特征参数均在θ_(SOI3)=120°BTDC时存在明显拐点,此时平均指示压力(p_(mi))的循环变动系数C_(OVpmi)相对较小;第三段喷油时刻过晚,活塞上行距上止点较近,易导致油束冲击活塞表面;提高喷油压力可缩短燃烧持续期,有助于改善燃烧定容度,但喷油压力过大,油束贯穿距进一步延长,油束冲击缸壁的倾向增加,滞燃期及燃烧持续期反而延长。     

喷油时刻和EGR对Diesel/MF混合燃料燃烧和排放的影响

在一台压燃式发动机上,进行了燃用2-甲基呋喃(MF)及其与柴油混合燃料的发动机燃烧和排放特性的试验研究。结果表明:喷油时刻接近上止点时,缸内压力峰值降低,废气再循环可明显降低缸内峰值压力和放热率;喷油时刻提前CO排放降低;推迟喷油和采用废气再循环(EGR)可明显降低NOx排放;混合燃料可以明显降低碳烟排放;相同的喷油时刻下,废气再循环对小颗粒的影响较小,对大颗粒的影响较大;喷油时刻越靠近上止点,废气再循环对颗粒数量浓度的影响越大;喷油时刻早于上止点前12.5°CA时,在废气再循环的影响下,大颗粒物数量增多,颗粒物质量浓度也随之增大。     

喷油器精密偶件结构参数对喷油及泄漏特性的影响

针对喷油器在使用过程中由于精密偶件结构参数的变化引起喷油量及泄油量发生变化的问题,以博世CRIN2/3喷油器为研究对象,基于喷油器精密偶件磨损对喷油及泄漏影响的理论分析,利用AMESim软件构建喷油器仿真模型。采用Box-Behnken设计方法,以柱塞偶件间隙、针阀偶件间隙、针阀升程为试验因子,以喷油量与泄油量为试验指标,建立了各试验因子与试验指标间的回归模型,分析了各因子对试验指标的影响规律。采用多目标优化法得出如下结论:当柱塞偶件间隙范围为3.00～3.07μm,针阀偶件间隙范围为1.50～1.77μm,针阀升程范围为0.32～0.38 mm时,能够实现在喷油量变化率满足国标的要求下,泄漏量达到最小。     

喷油器阀体的修复与油耗

喷油器([嘴]injection nozzle)针阀(needle valve)升程增大会导致柴油机功率下降,油耗增加。据资料介绍,喷油器针阀的升程为0.35～0.40 mm,最佳升程为0.37mm。当针阀升程超过0.40 mm,柴油机的动力性与经济性便开始逐渐下降,如果针阀升程增大到0.65 mm以上,功率降到最低点,油耗增大到最大值。 人们常常对针阀采取了相应的修复措施,而忽视了喷油器阀体([针阀座]needle valve seat)的磨损。也就是忽视了喷油器阀体与针阀台肩之间撞击面的磨损(如     

柴油机喷油器

<正> 本喷油器的特点在于,喷油咀针阀上侧设置用油压使针阀落座的加压装置及开启压力比最高喷射压力低一些的自动阀式副针阀。把通向喷油咀针阀的高压燃油的一部分作为针阀落座的压力源使用,使燃油喷射终了良好,以求燃烧的改善。实例如图所示。 在喷油器体120上,插入可以自由滑动的自动阀式副针阀121,弹簧123通过挺杆122压在其上。另外,构成副针