液力变矩器混流叶轮叶片曲面的几何计算

本文提出了混流叶轮叶片的数学模型 ,它是直纹的单凸面。与传统的“等角变换”法比较 ,可精确计算叶片的全部几何参数。     

基于反求技术的液力变矩器涡轮叶片设计

为了解决变矩器设计周期过长和对经验数据依赖过多的问题, 运用反求技术对冲压型涡轮叶片数据进行计算、分析, 在建立广义的液流环坐标系基础上, 提炼出涡轮叶形设计流线的数学表达式, 获得叶片内、外环加工点的准确坐标, 推导出新的变矩器原始特性表达式。根据计算结果制成新的涡轮叶片, 比较了装有新涡轮叶片的液力变矩器与原样机的特性。试验结果表明: 新设计的变矩器和原样机的效率和失速变矩仅降低了0.5%, 转矩系数降低了1%, 新叶片与原叶片的误差小于0.605 2%, 因此, 本文在环坐标系下得到变矩器环面和轴面方程式是准确的, 保证了产品的设计性能, 并缩短了研发周期, 拓宽了变矩器研发的新途径。     

调速型液力偶合器叶轮强度有限元分析

为了保证新设计的调速型液力偶合器,在大功率、高转速的运行条件下设计更合理性、更可靠,利用I-DEAS软件建立叶轮三维实体模型,应用流体力学和动力学理论对叶轮强度进行有限元分析.验证了叶轮的强度,指出了叶轮危险部位及修改措施,为新型液力偶合器的设计提供了有效的设计计算方法.     

YOTCHP465调速型液力偶合器叶轮强度的有限元分析

为了保证新型调速偶合器YOTCHP465在大功率、高转速的运行条件下的设计合理性,利用I-DEAS软件建立了偶合器叶轮三维实体模型,并在流体力学和动力学理论基础上对叶轮强度进行了有限元分析, 验证了叶轮强度的可靠性, 指出叶轮危险部位和修改意见,从而为这种新型液力偶合器的设计和制造提供了可靠的数据和方法.     

基于UGNX4．0的整体叶轮曲面造型

应用三次B样条曲线对图纸所给的叶片中性面上的轴盘曲线和盖盘曲线上的离散数据点进行插值,得到轴盘曲线和盖盘曲线,将曲线上的对应点相连得到直纹面形式的叶片中性面;根据图纸给出的叶片上不同点的厚度值,构造轴盘曲线和盖盘曲线的左右偏置曲线,进而得到直纹面形式的叶片曲面.最后将计算所得数据导入UGNX4.0软件,应用此软件对整体叶轮进行实体建模.     

基于UGNX4．0的整体叶轮曲面造型

应用三次B样条曲线对图纸所给的叶片中性面上的轴盘曲线和盖盘曲线上的离散数据点进行插值，得到轴盘曲线和盖盘曲线，将曲线上的对应点相连得到直纹面形式的叶片中性面；根据图纸给出的叶片上不同点的厚度值，构造轴盘曲线和盖盘曲线的左右偏置曲线，进而得到直纹面形式的叶片曲面．最后将计算所得数据导入UGNX4．0软件，应用此软件对整体叶轮进行实体建模．     

钣金型液力变矩器外特性计算方法

对原有试验台架的信号处理和液压系统进行改进, 进行了YJH315钣金型液力变矩器的牵引试验。应用三维流场数值计算方法, 提出了YJH315钣金型液力变矩器外特性的动量矩方程、力矩方程与性能参数计算方法。分别通过MATLAB仿真软件和实测试验得到了不同转速比下的效率、变矩系数和公称力矩, 并将仿真结果与试验结果进行对比分析。分析结果表明: 当转速比在0~0.9时, 试验工况下的最大效率为0.82, 仿真工况下的最大效率为0.79, 效率的最大误差约为2%;试验工况下的最大变矩系数为2.41, 仿真工况下的最大变矩系数为2.29, 变矩系数的最大误差约为3%;试验工况下的最大公称力矩为28.7N·m, 仿真工况下的最大公称力矩为27.3N·m, 公称力矩的最大误差约为3%。3个指标的误差均在可接受范围之内, 说明提出的钣金型液力变矩器外特性计算方法可行。     

液力变矩器性能参数的计算误差及其修正方法

为提高液力变矩器数值模拟的精度,采用CFD(computational fluid dynamics)方法对液力变矩器的变矩比、效率和泵轮容量系数等性能参数进行了计算,对计算误差进行了分析,并提出了相应的误差修正方法.通过分析补偿油液流动对泵轮容量系数计算误差的影响,提出了针对泵轮容量系数误差的修正方法.结果表明:数值计算模型中,忽略摩擦损失和补偿油液流动的影响,将引起变矩器性能参数的计算误差;针对摩擦损失提出的误差修正方法,使算例中变矩器的变矩比和效率的最大相对误差均由16.2%减小到13.9%;按照泵轮容量系数误差的修正方法,泵轮容量系数的最大相对误差由13.9%减小到7.3%.     

液力变矩器循环流量的一种算法

从液力变矩器的两个液力力矩计算公式出发,推导出了循环流量的计算式,并用此式对5种典型液力变矩器进行了流量计算。结果说明,本文提出的算法简单可靠,可供研究液力变矩器内特性时应用。     

边界元法在液力变矩器内流场中的应用

本文建立了适用于液力变拒器导轮叶栅内流场流动状态的边界元法计算 模型和计算程序,利用激光测速仪获取边界条件,从而得到了导轮叶松 内部二维速度场。此外,通过与实测值比较,检验了程序的精度。