汽车外观焊点品质要求和控制方法

正1外观焊点的定义及等级分类所谓汽车的外观焊点,是指外露在汽车整车产品外观面上,没有内外饰件遮挡,能够被客户目视直观感受到、对客户的体验度和满意度造成影响的焊点。外观焊点的品质是车身焊点控制的重中之重,因为它在一定程度上影响客户对整车的视觉满意度,是整车评价分值最高的项目之一。随着汽车行业的快速发展,客户对     

外观焊点产品设计改善方案研究

随着汽车行业的快速发展,人们对美好事物的向往,客户不仅仅局限于车辆的安全行驶功能,对于车辆的感官质量的要求日益提高,如何打造精品车,满足人们对于美好的追求,是提升汽车竞争力的关键。本文从客户可以直接感知的车身外观焊点入手,归纳总结常见的外观焊点出现区域以及如何产品设计规避。     

浮动式点焊防护垫板

传统的消除驾驶室表面点焊压痕的方法是焊后打磨,抛光焊点,涂刮腻子。此方法需要增加人力、物力,仅适用于大平面上焊点的处理,且影响漆膜颜色的均匀。因此、消除汽车观点焊压痕成为焊接工艺的一个课题。本文主要讲述了从生产现场出发,以焊接理论为基础,利用弹簧工作原理,改进焊接工装,对驾驶室外观进行保护的方法。消除了驾驶室外观点焊凹坑,提高了重卡的美观性。     

车身焊接 汽车车身修复基础知识讲座(19)

第三节电阻点焊1.电阻点焊的特点优点(1)操作简单、易学,对维修技师的技术水平、经验和熟练程度要求不高。(2)成型美观,焊点外观与原车焊点外观完全相同。(3)因焊接时间短,且为局部加热,钢板热变形影响较小。(4)由于焊接时间短、速度快,焊接后无需打磨,焊接时不需要去除钢板上的镀锌层,可有效提高工作效率。(5)焊接时不需要焊丝、保护气体等耗材,成本低。(6)焊接前钢板接合面喷涂锌粉漆,相对于二氧化碳保护     

重型汽车燃油箱隔板装焊技术改进

本文介绍了一种新的燃油箱隔板装焊技术。通过生产及售后反馈,这种隔板装焊的方法有效地克服了焊点拉裂燃油箱、导致燃油箱渗漏的缺陷,保证了隔板装配牢固,从而提高了燃油箱的使用寿命,并改善了燃油箱的外观质量。     

整车焊点失效预测的研究及应用

通过在CAE模型中对焊点添加失效判据,解决了汽车碰撞有限元模拟中难以准确预测焊点失效的问题。基于焊点力学性能试验获取的焊点失效参数建立焊点失效判据;通过多焊点部件的仿真与试验对比,验证了焊点失效判据的有效性。结果表明,添加焊点失效判据能反映真实的焊点受力和失效情况。在整车碰撞模型中进行焊点失效预测,并通过与实车碰撞结果的对比,表明该方法能准确预测出实车碰撞中的焊点失效情况,对整车碰撞安全设计具有指导意义。     

基于改进爬山法的白车身生产线焊点规划方法

为解决汽车白车身生产线焊点规划的作业顺序和任务分配问题,依据白车身焊装生产线的特点,建立了白车身生产线焊点规划问题的数学模型.采用改进爬山法进行启发式搜索策略,实现了白车身焊点规划问题的优化求解,提高了焊点规划的效率.编写了相应的白车身焊点规划程序软件,针对某车型左前门某工位进行了实例验证,结果表明,基于改进爬山法的白车身焊点规划方法可以在计算机上实现有效的焊点规划和管理.     

整车开发过程中焊点质量控制方法汽车用PVC密封胶的研发

在整车开发过程中,车身是搭载所有零部件的载体,车身焊点质量直接影响着整车的寿命,所以焊点质量必须加以控制．．在各个阶段焊点的控制方法各不相同,文章介绍了白车身的拆解、数模审核（SE）、焊接设备选型和采购以及夹具调试等阶段的焊点质量控制方法,为整车车身焊点质量控制方法提供了参考。如何科学有效地控制焊点质量值得进一步探讨和研究。     

视觉技术在汽车焊点检测领域的应用

针对汽车行业内焊点检测的难点,提出了采用视觉技术的方法。利用图像识别技术中的特征匹配检测焊点缺失情况,利用图像标定转换的方式实现焊点偏移量超差的判定,最后通过基于ResNets残差网络的深度学习模型对焊点缺陷进行6分类学习,实现缺陷的检出及分类。其中焊点缺失检测成功率达100%,缺陷识别正确率达95%以上。此技术完善了焊点的质量检测,有效地替代了人工抽检的方式,提高了检测效率及检测正确率,实现了焊点全智能化的检测。     

基于焊点与相邻单元一体化应变能的灵敏度评价方法研究

焊点对于结构的动刚度有很大的影响,在以结构动刚度作为目标的焊点优化中,焊点灵敏度的评价至关重要。鉴于目前焊点灵敏度的评价方法在某些情况下可能导致错误结果,本文中提出一种基于焊点与相邻单元一体化应变能的灵敏度评价方法,并与传统方法进行了对比验证。结果表明,本文中提出的方法能更准确地反映焊点对于结构动刚度的影响程度。     

基于耐撞性的车身焊点动态失效研究及应用

基于车身耐撞性,对车身焊点热影响区的受力状态进行了分析,得到了基于许用剪应力和拉应力的焊点失效准则;基于失效准则对焊点进行了剪切及拉伸动静态试验,拟合得到了焊点的动态失效模型;将焊点动态失效模型带入子系统模型进行参数对标,将对标数据代入整车碰撞模型中,和试验相比得到了更加相似的焊点失效模式,提高了碰撞仿真的精准度。     

无饰条行李箱盖焊接工艺研究

文章主要解决行李箱盖外板上段及外板下段搭接处无饰条状态时点焊困难的问题。通过采用特制异型焊钳,可以实现行李箱盖外板上段与外板下段搭接处Z向点焊,从而避免焊点外露,保证了行李箱盖无饰条状态时的外观品质。相比激光焊方案,异型焊钳点焊方案可以节省高昂的激光设备投入费用及巨大的场地空间;同时,采用异型焊钳方案无需通过饰条遮挡焊点,节省了饰条费用,降低了整车制造成本(单台降本约60元左右)。综上,行李箱盖异型焊钳点焊方案是一种非常实用且成本低廉的焊接方案,值得借鉴推广。     

基于OptiStruct的车门焊点优化设计

本文建立了以某轿车车门模态、刚度性能为约束条件,焊点体积最小为目标的优化模型,应用HyperWorks/OptiStruct模块对车门焊点进行拓扑优化,得到不同密度区间焊点分布情况,根据优化结果结合工程经验调整焊点布置。对比分析优化前后的车门结构,结果表明在车门性能基本保持不变的前提下,减少了焊点数量,降低了焊接装配成本。     

载重汽车组合梁焊接完整性分析

基于优化设计的思想,考虑焊点传力程度和焊点应力集中等综合因素,运用弹塑性有限元法,对载重汽车组合梁焊接联接进行完整性分析。以自卸式汽车为例,对两种焊接方案和焊点直径影响进行对比,得出了焊点数量、布局等对焊接组合梁承载能力的影响。     

基于耐撞性的前纵梁焊点模拟及其优化设计

建立了3种焊点有限元模型,并通过薄壁梁(代表前纵梁)落锤试验,验证其模拟精度。结果表明,Beam单元最适合碰撞过程中焊点的模拟。分析了焊点失效对耐撞性的影响,同时采用试验设计和响应面法,对薄壁梁的几何参数和焊点位置进行了优化。结果提高了耐撞性,减小了焊点失效的风险。实车试验证明了该方法的合理性。     

浅谈机器人异形焊钳电极搓动缺陷排除方法

机器人焊钳是自动化驾驶室拼焊线的一种重要装备,主要由焊接变压器、钳臂、气缸、握杆、电极等组成,焊钳结构通常根据驾驶室车身数模、车身拼焊线焊夹具进行设计。文章中机器人焊钳在驾驶室车身根据产品开发需求中遇到了特殊的结构,设计的机器人焊钳虽然能够完成既定的焊接工作,但是,操作中会出现焊点质量达不到焊接质量标准要求的情况。基于这一问题,文章通过对机器人焊钳结构特征进行分析,设计了一种能够将直线导轨滑块与焊钳结合的焊钳结构,以此来增强焊钳焊接的稳定性,提高驾驶室焊点的外观质量及焊接强度,为企业产品质量管控提供了必要的保障。     

CWELD焊点类型有限元结构刚度分析

针对在白车身等复杂的焊接结构进行有限元分析过程中,不同焊点的模拟方法对结构的弯曲刚度和扭转刚度影响较大的问题,文章对CWELD焊点进行研究,以RBE2刚性单元为参照,得出CWELD焊点对弯曲和扭转刚度的影响,为焊点的有限元建模方法积累经验。     

兼顾鲁棒性的多目标焊点自适应优化方法

电阻点焊是白车身制造过程中主要的装配工艺手段,其数量和布置会对白车身动刚度和静刚度产生很大的影响,但这两种影响并不总是一致的。因此,在以同时提升动/静刚度为目标的焊点优化中,需要一种能够兼顾动刚度和静刚度的指标,同时还要确保生产中的工业鲁棒性,使焊点设计方案实施效果不会轻易受到焊点制造缺陷的影响。本文中提出了一种以焊点及相邻单元应变能为基础,兼顾动刚度性能和静刚度性能的焊点优化决策指标,并利用该指标,构建了高效的鲁棒性分析方案,从而形成了一种多目标的焊点自适应优化方法,能实现同时考虑多种性能指标和鲁棒性的焊点优化过程。该方法被应用于某款轻型客车白车身焊点的性能优化和鲁棒性分析,并通过试验验证了其有效性。     

非破坏性凿检对高强钢点焊接头性能的影响

对某牌号高强钢板焊点进行非破坏性凿检试验,分别从焊点金相、拉剪强度及疲劳强度等方面进行研究与分析,探索了凿检对焊点性能的影响。结果表明,凿检后焊点静态拉剪性能变化不大,凿检后焊点熔核边缘存在微裂纹,导致其疲劳耐久性能有较大降低。     

基于安全视距和PD控制的汽车前照灯随动控制策略的研究

针对国内汽车前照灯随动系统方面以理论研究为主而缺少工程应用开发的问题,对汽车前照灯水平随动系统的控制策略进行研究。建立数学模型,提出基于安全视距的角度算法,结合法规标准对角度算法进行条件限制,并通过PD算法对角度进行闭环控制,最后依控制策略制作系统样机并进行算法仿真试验和实车模拟试验。试验结果表明,该控制策略满足系统对实时性和误差的要求,并满足AFS法规的要求。