SS3型机车撒砂电路的改进

针对SS3型机车电阻制动滑行时不能自动撒砂,以及SS34xxx系列机车紧急制动时重联补机不能保证撒砂方向与机车运行方向一致的问题,分析其电路的不足,并对机车撒砂控制电路作了改进。     

单机紧急制动撒砂的优化研究

为了确保单机紧急停车后轨道分路良好、占用闭塞分区显示正常,研制了制动力自适应和车型自适应性能的单机紧急制动撒砂装置。通过试验对撒砂装置的程序进行了修正,并对不同条件下的控制结果进行仿真模拟试验,确定撒砂装置能够保障单机紧急停车时轨面的无砂距离的控制参数。     

动车组超低黏着轨面制动防滑性能试验研究

基于试验动车组在干燥轨面、常规低黏着轨面和超低黏着轨面的制动防滑性能试验,对比分析结果表明,相对于干燥轨面,试验动车组在超低黏着轨面的制动距离过多延长,总风消耗量过大,有一定的安全风险。结合相关黏着控制理论及试验数据,分析试验动车组防滑控制不适应超低黏着轨面的原因,进而研究制订以降低减速度检测灵敏度、缩短滑行检测后阶段排气时间、增加滑行恢复充气控制条件为主要优化措施的防滑控制方案。优化后的防滑控制能有效提高超低黏着条件下的黏着利用水平,初速度160km/h的紧急制动距离缩短56%,总风压力可维持在正常压力范围。试验结果对动车组防滑理论研究、防滑控制设计及其优化有重要的指导意义。     

机车紧急制动撒砂控制装置

单机或单机重联运行时,因非正常情况下机车大量撒砂、造成轨道电路不能正常显示,从而导致行车事故发生,为此研制开发了机车紧急制动撒砂控制装置.该装置通过检测列车管压力及机车速度,自动控制机车紧急制动状态下且速度低于10km/h时停止撒砂,防止机车占用无显示现象的发生.经装车运行试验,满足现场运用的需要.     

DF7C机车自动撒砂电路的改进

针对DF7C调车机车在静态时进行制动机性能试验或监控器的性能试验，机车就会自动撒砂的现象，提出了改进方法，从而避免了环境污染和原材料（砂子）的浪费。     

HX_D1B型机车撒砂量不足原因分析及解决措施

文章简要介绍HXD1B型机车撒砂器的工作原理,通过试验数据及现场调查分析了机车撒砂量不足的原因,并提出具体的解决措施。     

HXD1B型机车撒砂量不足原因分析及解决措施

文章简要介绍HXD1B型机车撒砂器的工作原理,通过试验数据及现场调查分析了机车撒砂量不足的原因,并提出具体的解决措施。     

双源制机车有网/无网转换功能研究与实现

新型双源制机车采用接触网和蓄电池双供电系统,能自由穿梭于有接触网区和无接触网区。文章介绍了机车在两种供电模式之间不停车自动切换的实现方法,即通过设置地面电子标签定位机车位置、识别转换工况,触发主电路转换配置的几个关键节点;对标签设置距离的影响因素进行了分析,并结合机车本身特性,确定了在不同初始速度及不同安全时间裕量下标签的设置距离。试验验证结果表明该机车供电模式的自动转换功能是安全有效的。     

HXD3型机车不撒砂问题分析及解决措施

针对HXD3型机车撒砂装置设计、维护及检修存在的问题,系统分析了机车撒砂不良的故障原因,提出改进措施,明确了日常检修维护要求.     

HX_D1C型机车撒砂器不撒砂故障分析及改进措施

针对HX_D1C型机车在运用过程中撒砂器不撒砂现象,结合机车现场实际运用情况,对撒砂器不下砂问题进行了理论分析及试验验证,分析故障原因并提出改进措施。     

单机紧急制动自动截止撒砂装置

为解决单机紧急停车过程中由于大量撒砂造成自闭区段轨道电路分路不良,机车占用闭塞分区无显示,易导致追尾的严重问题,开发了单机紧急制动自动截止撒砂装置,并对该装置进行了全面的静态、动态试验以对设计功能进行有效的验证,最后根据试验情况找出了需要完善的项点。     

重载机车车钩自由角对轮轨动态安全性能的影响

为了探明重载机车车钩自由角对机车运用安全性能的影响规律,运用大系统动力学理论,仿真计算相同制动速度不同车钩自由角、不同制动速度相同车钩自由角时的轮轨动态安全性能标.结果表明:在相同初始制动速度(80 km·h~(-1))条件下,当车钩最大自由角为3°时,轮轨动态安全性指标满足运行要求,轨距动态扩大量较小,轮轨接触点分布正常;当车钩最大自由角为4°时,则轮轴横向力不能满足安全运行要求,轨距动态扩大非常明显,出现了轮缘和钢轨侧面接触、轮轨接触点集中等异常现象.车钩最大自由角为3°时的制动初始速度的安全限值为82 km·h~(-1).计算结果与实际运用得出的结论一致.     

复杂运行环境下高速轮轨最佳撒砂增黏策略试验

在车轮-钢轨高速接触疲劳试验机上开展水、油和树叶等污染下的高速低黏着和增黏试验,通过最高速度200km·h-1的对滚试验,测得不同第三介质条件下的轮轨黏着-蠕滑特性曲线,研究增黏砂粒径和撒砂量对增黏效果的影响。结果表明:喷撒增黏砂可有效恢复各种污染下的轮轨黏着水平,使200km·h-1下轮轨黏着系数保持在0.18以上,低速下更高;增黏砂粒径在0.4~1.0mm范围内增大或撒砂量在40~100g·min-1范围内增加时,增黏效果均稍稍增强,综合考虑确定试验机的最佳撒砂量为40g·min-1、最佳粒径为0.85~1.0mm;考虑试验机与现场轮轨系统的尺寸差异、运行时复杂气流所致砂粒损失及适当冗余度等因素,建议现场最佳撒砂量为115~175g·min-1、最佳粒径为1.0~2.0mm;喷撒增黏砂会造成车轮接触表面的麻坑损伤,也是造成现场车轮踏面常见麻坑损伤的根本原因。     

和谐型大功率内燃机车高摩合成闸瓦的研制

以丁腈橡胶改性酚醛树脂为黏合剂,石墨、铝矾土、钾长石粉、还原铁粉和沉淀硫酸钡等为填料,钢纤维和海泡石纤维为增强纤维,混合构成了高摩合成闸瓦的摩擦材料;通过反复实验,优化配方及工艺,研制出适合我国和谐型大功率内燃机车运用需求的高摩合成闸瓦。测试结果显示:研制的高摩合成闸瓦的各项物理力学性能及制动摩擦磨损性能符合和谐型大功率内燃机车的技术要求,其中冲击强度和压缩模量分别达到3.8kJ.m-2和460MPa。在1∶1制动动力试验台上的测试也显示,在120km.h-1速度下重车的制动距离以及车轮踏面最高温度和磨耗量分别为817m,215℃和0.87cm3.MJ-1,完全满足120km.h-1速度下紧急制动距离小于1 100m、车轮踏面最高温度小于400℃、重车制动磨耗量小于1.5cm3.MJ-1的使用要求,综合性能达到了国外同类型高摩合成闸瓦的水平。     

HX_D3机车撒砂系统惯性故障分析和对策

针对HXD3机车撒砂系统在机务段运用和段修中发现存在撒砂不良及砂管、进风管松脱等惯性故障,通过分析认为砂箱出砂少或不出砂等撒砂不良的根本原因是砂子质量不符合要求和砂管、进风管脱落。为此制定了针对性措施,收到良好效果。     

考虑制动性能差异的重载列车模式化操纵方法

重载列车在长大下坡道循环制动时,空气制动的性能差异较大、列车纵向冲动较大,偶发断钩事故,给机车乘务员操作造成极大困难。以LKJ2000机车运行监控装置记录的朔黄铁路数据和相关线路条件为基础,建立重载列车牵引计算模型,对不同制动性能的列车提出相应的优化操作方案。采用理论分析与现场运用需求相结合的研究方法,分析重载列车长大下坡线路操作规程,并基于重载列车空气制动线路的试验数据模型,以50 kPa减压量下的空气制动性能为基准,计算不同制动速度下的空气制动等效效率;以具体案例为对象,分析不同操作方案对列车运行速度曲线变化的影响规律,并在此基础上,以列车安全运行、避免停缓为目标,根据制动时的速度变化判断空气制动效率,对列车操作控制策略进行优化。经过大量仿真计算和数据分析,提出“北大牛—原平南”区间不同空气制动操作方案的判断条件,并制定相应的优化操作示意图,为重载列车安全高效地运行提供理论支撑。     

基于AMESim和ABAQUS的机车制动系统研究

为提高机车的制动性能,将MK20防抱死系统应用于液压盘式制动器,通过AMESim和ABAQUS对制动系统进行数值模拟研究。采用MATLAB求解出Oldrich Polach模型,得出粘着系数、蠕滑率与机车速度之间的关系;基于轮轨粘着机理建立制动防抱死数学模型,通过AMESim得出机车在常规制动和防抱死制动条件下的轮轨粘着系数和制动距离;运用ABAQUS建立制动器的温度-位移耦合模型,得出制动盘在不同条件下的瞬态温度场。研究结果表明,防抱死系统的应用可明显提升机车轮轨间的粘着系数利用率,降低制动盘的瞬态最高温度,对于提高机车的运载能力有着重要的意义。     

大功率交流传动电力机车轮盘制动装置设计

文章以HX_D1D型机车轮盘制动装置为例,阐述了轮盘制动装置的选型考量设计,以及制动夹钳单元和制动摩擦副的选型设计,通过制动计算、仿真分析、试验验证及装车运用考核,证明该装置制动性能稳定、可靠,可满足HX_D1D型机车的设计和运用要求。     

列车制动下铁路斜拉桥梁轨动力相互作用研究

运用ANSYS软件建立某大跨度铁路斜拉桥梁轨相互作用有限元模型,进行列车制动力作用下的梁轨动力响应分析,研究梁轨相对位移及钢轨制动附加力的动力放大效应以及制动力作用位置、制动距离、斜拉桥结构体系等参数对梁轨动力响应的影响。结果表明:列车制动过程中,钢轨制动附加力峰值产生于斜拉桥梁端;斜拉桥结构在列车制动作用下的动力放大效应并不明显;制动力作用位置、斜拉桥结构体系对梁轨动力响应峰值有较大的影响,而制动距离对动力响应计算结果的影响不大。     

CR200J动力集中电动车组动力车基础制动装置自主化研制

依据CR200J动力集中电动车组技术要求和相关技术标准,经制动摩擦副材质和结构研究、仿真计算、11制动动力试验和疲劳试验,制动夹钳单元结构设计、主要承载零件强度仿真计算、疲劳试验和型式试验等,并经CR200J动力集中电动车组动力车型式试验和运用考核,完成动力车(机车)基础制动装置自主化研制工作。CR200J动力集中电动车组动力车160km/h和120km/h紧急制动距离满足《铁路技术管理规程》中对制动距离限值的要求,基础制动装置能够保证动力车30‰坡道上安全停放要求,其制动能力可以满足动力车运行速度提升至200km/h的制动需求。