铝在汽车上的应用

综述了世界汽车铝材化现状，介绍了汽车用铝合金和铝基复合材料的制备技术和制备工艺及在汽车车轮，车身，发动机、传动系统及空调系统等方面的应用。     

汽车全铝车身的防锈技术

对铝车身的表面防锈是确保汽车高寿命的重要任务，丝状锈蚀是铝材表面特有的锈蚀状态，对铝材的表面处理方法进行了筛选，确认涂层性能最好的是铬酸盐处理法；指出了铬酸盐处理时用磷酸钠为脱脂剂，Cr的附着量大且得到的保护膜的耐丝状锈蚀能力强；研究各种铝材在铬酸盐处理液中浓度，。时间和Cr附着量的关系，得出Cr浓度低而处理时间长的粘附性好，通过降低Cu的添加量，增加Mg的添加量可得成形性和耐丝状锈 蚀能力均优的合金以适合用作外板；研究了防止与铁制零件和橡胶零件的电化学腐蚀的技术，以实现全铝车身的实用化。     

汽车铝发展及应用浅析

基于铝合金在汽车零件上应用的探究,综述了铝材企业分布、铝合金成分元素及性能、工艺方面基本概况,统计了铝材在汽车上的商品化应用,特别是在车身上的应用现状,证明了铝在汽车上应用的优越性及适用性,并总结了铝质零件与异同种材料连接的常用方法。研究显示,高性能铝的研发相较外企有待加强,汽车用材多样化在轻量化领域不断拓展,但铝材应用仍是主流。     

铝合金板件的维修（一）

1铝合金在车身上的应用 为了达到节能减排的目的,提高燃油经济性,最有效的方法就是减轻车身质量。众所周知,采用高强度钢板（HSS）等轻量材料就是为了减轻车身质量,为了进一步减轻车身质量,铝材将逐渐代替钢材。如果车身完全使用铝材制造,与完全使用钢材制造相比,车辆总质量能够减轻40%。因此,在车身上使用更多的铝材已经被越来越多的设计师所认可。     

铝在汽车上的应用前景广阔

自1934年世界第一辆铝车身(整体浇注而成)汽车诞生以来,铝材料在汽车上的应用逐渐增多,这一趋势在第二次世界大战以后更为明显。据分析,促使这一趋势发展的原因,除了铝铸件在生产成本上具有一定竞争优势外,主要是它的性能更能满足当代汽车生产的要求。特别是它质量轻这一特点,更符合当代汽车轻量化发展趋势的要求。汽车自重减少,油耗也就相应降低,会给用户带来相当的实惠。研究表明,在未来,世界汽车轻量化的发展趋势将继续下去,铝材料在汽车生产上的应用前景十分广阔。     

“挖掘”废铝再生市场是当代受益且惠及子孙的绿色工程

从70年代起，轿车技术上最明显的变化之一是大量启用了轻型材料，出现了许多用铝、塑料等做成的部件，其中铝材用量最多，集中在车身构件、发动机、空调器、保险杠、装饰件、车座等部件上。现代车用发动机越来越多地使用铝合金材料。如铝质发动机体、铝质缸盖、铝质进气歧管等。     

浅谈铝车身的维修

正虽然铝材成本比钢材高,但并不代表全铝车身只能出现在高端品牌车型之上。2014年,美国媒体就报道了丰田通商将联合日本第三大钢企—神户制钢生产用于车身的铝板材料,并向欧美以及日本等多家车企提供服务。鉴于丰田通商与丰田汽车属同一集团,因此丰田汽车将有望率先应用该铝板材料,并在旗下车型普及,而众多的汽车品牌在未来也会很有可能在车身制造中大量使用铝合金部件。     

高铝车身前处理工艺研究

通过扫描电镜(SEM)、电感耦合等离子体发射光谱仪(ICP-OES)、电化学工作站和电泳漆膜检测仪等设备对高铝车身前处理工艺进行研究。结果表明,高铝车身前处理工艺对铝材占比为50%的钢铝混材车身具有良好的处理效果,经过该工艺处理后的铝合金板磷化膜质量为2.515 g/m^2,镀锌板的磷化膜质量3.572 g/m^2,且板材电泳漆膜的物理性能和化学性能均合格;通过添加含氟药剂将磷化槽液中的游离氟控制在150~250 mg/L范围内,能够将磷化槽液中游离态的Al^3+完全排除到槽液体系外;经过该工艺处理后的铝合金板和镀锌板电化学腐蚀速率分别降低了5.744μA/cm^2和7.355μA/cm^2,自腐蚀电位向正向移动,电荷转移电阻增大,耐腐蚀性能得到提升。     

诺贝丽斯:推动铝材在中国汽车市场的应用

正在汽车制造领域,铝的应用已经得到广泛关注,汽车制造商将目光聚焦于以铝为基材的材料方案,从而减少车身重量、提升燃油经济性,并以此顺应"节能减排"的政策走向。作为铝压延产品制造商及铝回收利用的领导者,诺贝丽斯(Novelis)与汽车制造商紧密合作,在"轻量化"产品及技术研究上积累了丰富经验,并致力于通过卓越的研发技术来推动铝材在中国汽车市场的应用。     

钢铝组合结构车身

宝马新5系BMW是世界上首款采用创新的钢铝组合结构的汽车。车辆前部采用铝材,前侧面板和前盖也使用铝材制造,A柱周围的车身其它部分由钢材制成。还有,前侧面板和前盖也是使用铝材制造。这一新技术的采用,使得整车重员（视车型不同）比其各自的前代车型最多减轻了75千克。     

轿车车身结构现状及发展

阐述了现代轿车车身结构的基本组成,以及在设计、制造车身结构件时应考虑的基本要求。介绍了近代国内、外新开发的车型,及在车身结构轻量化方面以铝材代替钢材取得的进展和使用情况,探讨了今后轿车车身的发展趋势。     

铝合金车身用紧固件技术及应用实例

为满足日益增长的铝合金车身开发过程中的零部件安装点需求,急需开发和掌握铝合金车身紧固件技术。本文将铝合金车身紧固件技术分为机械连接、焊接两大类,分别介绍了工艺原理、技术特点及应用实例,对后续新开发铝车身部件紧固件的选型具有一定的借鉴和指导意义。     

全铝车身的研究及发展

铝是汽车车身轻量化设计中考虑采用的重要轻质材料。全球各大汽车厂都投入大力量进行全铝车身设计的研究，并且取得了重大研究成果和应用效果。     

车身总成检具的开发及应用

检具作为车身尺寸工程管理流程中的核心工具越来越受到重视,像螺钉车、综合检具等国外常用的车身品质保证工具在国内已经兴起,但总成检具的开发和应用利用率还是很低,为了节约开发成本,只是开发了单件、整车检具,无工序品质保证工具。本文结合实际工作经验,从检具开发流程、开发计划、开发清单、车身定位基准点系统(RPS)研讨、招标等方面,介绍了汽车车身质量控制中车身总成检具的开发及应用过程。通过总成检具的开发及应用,为车身开发过程中提升车身精度提供了有效的质量控制工具。     

将产品质量和安全视为生命线——专访爱驰汽车车身开发总监孙占军

<正>先做技术,再做产品;先做平台,再造车型……作为众多新势力中的一员,爱驰并没有急于求成,而是一直在做很多技术和平台铺垫工作。针对中国市场的特点,爱驰正向研发出模块化智能电动车平台——MAS平台,U5车型正是基于这样一个模块化平台开发的。在2018年的中国车身大会上,爱驰汽车就展示了U5的白车身结构,其"上钢下铝"的独特结构引发广泛热议。电池包周边大范围使用铝材,是否足够安全呢?在2019中国车身大     

运用应变梯度塑性理论模拟铝多晶体强度及延伸率

随着现代汽车技术发展，汽车材料要求既有相当的强度也要求质轻。采用铝合金的车身材料是一条出路，因为铝材比钢材轻。在工程实践中，迫切需要解决微米级金属材料性能问题，尤其铝合金的性能。在此论文中运用基于细观机制的应变梯度塑性本构方程对微米级不同晶粒尺寸的铝多晶体的强度及均匀延伸率进行了分析和模拟研究。     

车身设计关键技术

文章介绍了车身设计需考虑的整车碰撞标准,着重阐述了如何考虑碰撞传力途径、车身轻最化、车身刚度和模态等关键技术,以此保证车身设计开发的质量.用示例说明了这些关键技术在车身设计中的应用.     

热成型件在铝车身B柱总成的应用

一款新能源铝车身开发过程中,热成型B柱总成结构应用替代铝材B柱结构,通过对整车侧碰CAE过程分析,通过对逐步满足侧碰分析目标。热成型材料因其可以利用单件热成形零件取代多层焊接结构,在汽车车身制造中应用越来越广泛。热成型零件的断面结构,是其能否达到高强度与轻量化两方面要求的关键。采用热冲压成型技术制得的冲压件屈服强度可高达1200MPa,且高温成型几乎没有回弹,具有成型精度高、成型性好等突出优点,因此引起业界的普遍关注并迅速成为汽车制造领域内的热门技术,广泛用于车门防撞梁、前后保险杠等安全件以及A柱、B柱、C柱、中通道等车体结构件的生产。     

汽车制造中的钢与铝

一些新材料和新工艺在汽车制造业中的开发应用已获得很大成功。尽管如此,据欧洲主要汽车制造厂商近20年小轿车质量的比较分析显示,同一级车型换代总是比其前车型更加重一些(见表1)。 铝制造公司在观察到这种趋势之后,于90年代针对未来的汽车车身市场开始与钢铁公司竞争。铝在车身上的应用,不仅对于产品试制,而且在成批生产中都获得良     

前排的福音——全新捷豹XE

XE是捷豹首款采用全铝架构的中级轿车,这个模块化全铝架构今后也将会有路虎车型面世。75％以上的车身采用铝材,来自捷豹跑车F-TYPE的双叉臂前悬架,这些都让捷豹将XE定义为“驾驶者之车”,这也意味着XE运动型轿车的定位。