汽车前大灯周圈尺寸匹配结构研究

随着客户对车辆视觉感知质量要求的提升,汽车前大灯周圈尺寸匹配感知质量越来越受客户关注。文章主要从客户感知角度出发,结合整车匹配常见问题,对前大灯周圈DTS、造型分缝、定位方案等多方面进行分析及优化,以此来改善和解决制造过程中各种尺寸匹配问题,提升整车尺寸感知质量。     

小型车尺寸匹配策略研究

研究了小型车外观零件之间的尺寸匹配（间隙、平整度）策略。通过对客户的市场调研,并结合专业的技术测量手段获取数据。然后,使用统计学的方法分析数据。最终,结合工程设计要求,总结出一整套完全基于市场需求,并且切实可行的尺寸匹配设计目标。     

基于尺寸测量的短线法桥面板预制线形控制方法

为改进桥面板匹配预制线形控制技术,以某高速公路钢板组合梁桥为依托,探讨了基于尺寸测量的桥面板匹配预制线形控制技术。结合桥面板预制施工特点,提出了采用“四点尺量法”代替了传统的“六点坐标法”的线形控制方法,建立了相应的误差判断及修正方法,以提高控制精度。并结合算例,论述了基于尺寸测量的线形控制方法基本原理与计算过程。与传统方法相比,基于尺寸测量的预制线形控制方法操作简单便捷,有效地提高了施工效率。可用于指导桥面板短线匹配预制的工程实践,供同类工程参考。     

基于计算机视觉的汽车整车尺寸测量系统

针对汽车尺寸测量的应用背景，根据双目视觉原理开发了一套基于计算机视觉的汽车整车尺寸测量系统。论述了该双目视觉测量原理及传感器模型，利用图像差值法实现车身目标检测，并在此基础上利用Sobel算法、阈值化等技术实现特征点提取。结合特征匹配与区域匹配技术实现立体匹配，并完成自动测量。试验结果表明，该系统可以实现汽车整车尺寸的自动、快速、准确测量。     

CAE辅助条件下的轿车车身尺寸质量分析和改进

结合当今先进的CAE技术整合车身数字模型、测点及工装信息,运用相关性分析对车身进行区域划分,同时辅助以PLP为核心的工装数据记录以精确诊断车身尺寸问题,快速、全面、精确地分析白车身尺寸质量问题的根本原因,系统掌握白车身尺寸质量状态。最终为白车身复杂匹配区域的尺寸调整提供依据,有效提高白车身尺寸合格率的提升速率。     

宽体轻型客车尺寸匹配难点及对策

承载式车身轻型宽体客车的尺寸匹配相比乘用车有很大的差异,这种车身结构尺寸大、种类多,尺寸匹配很难控制。文中通过分析这类车身特点,对多方面的难点进行详细剖析,并介绍了相应对策。     

在线匹配技术在汽车生产中的应用

传统车型尺寸育成工作模式存在关键臂定位不稳、测量范围小和部分工位无法测量的问题，因此提出了一种新型在线匹配尺寸育成工作模式。分析了在线匹配工作原理及工作模式。通过对比分析传统生准过程尺寸育成工作模式与在线匹配工作模式的优劣性，得出在线匹配模式可以降低问题分析难度，缩短新车型生准周期，实现了焊装夹具在线测量零件的功能，搭载新车型项目验证了在线匹配尺寸育成模式的科学性。     

某车型尾饰灯与背门的尺寸偏差分析与优化

在汽车实物匹配过程中,为了提高外观品质,在零件尺寸匹配方面往往花费较长时间。文章以某车型尾饰灯与背门的匹配为例,在产品设计开发阶段通过3DCS软件对零件模型进行模拟抽样尺寸仿真分析,模拟实物阶段可能出现的问题,依据仿真分析结果,优化零部件设计结构、GDT,减少了实车匹配阶段的重复工作,从而缩短匹配周期。     

白车身生产尺寸监控中在线测量技术的应用研究

在以往的白车身生产尺寸监控中,监控残差高。为此,研究白车身生产尺寸监控中在线测量技术的应用。调整监控点测量位置分布,将在线测量技术主要运用在车门匹配、行李箱盖匹配以及发动机罩盖匹配等方面,并在每一个区域设置10个监控点;在此基础上,沿用传统的尺寸偏差值6σ,计算白车身生产尺寸监控频次;在监控点得到的白车身生产尺寸数据中剔除采样误差,进而输出精准的白车身生产尺寸监控结果。实验结果表明,设计监控方法得到的残差最高0.210;对照组残差最高为0.748,设计监控方法下的残差明显低于对照组,可以实现对白车身生产尺寸的精准监控。     

移动公差在车身零件装配工艺设计中的应用研究

根据公差中心尺寸控制原理,研究了移动公差设定技术.结合车身具体实例,通过设定移动公差,解决了零件在匹配过程中的干涉问题,避免了实际生产中修正模具和强行装焊.     

前大灯饰条与前保险杠饰条匹配研究

通过对前保险杠饰条与前大灯饰条间隙面差超差问题的研究,针对实车匹配状态反映的问题,对零部件质量、尺寸链校核及匹配方案进行分析和验证,找到影响匹配的主要因素;对零部件进行尺寸修正,使前保险杠饰条与前大灯饰条匹配满足DTS(Dimensional Technical Specifications)设计要求,并指出设计上的不足,以便在后续车型中规避和优化。     

汽车内饰分体式D柱饰板结构浅谈

尺寸工程贯穿于整个产品开发全过程,在缩短开发周期,减少工程更改所产生的不增值成本支出,提高车辆品质方面发挥了重要作用。众所周知,整车内饰匹配效果对顾客体验影响度很高。优秀的内饰匹配设计结构能有效降低尺寸制造难度、减少工厂对人力物力等资源的投入;容错性不佳的内饰匹配结构则对制造系统是个很大的挑战,有时工厂即使投入大量的人力物力资源也不能使尺寸配合完全达到设计要求,从而造成品质车问题,影响顾客满意度。     

过拉延工艺方法在冲压件造型开发中的应用

白车身冲压件在零件设计时,为满足外观造型及匹配需求,存在局部圆弧半径R尺寸较小的情况,易导致成型困难,拉延开裂;增大半径尺寸R有利于开裂问题的解决,但会导致匹配间隙增加及视觉美感度降低等新问题。采用过拉延的工艺方法解决小半径圆弧的成型开裂问题,并结合整体产品造型,优化工艺补充特征,不仅可以有效解决成型过程开裂的问题,同时也保证零件外形美观度;此方法为同类零件的造型设计提供了参考思路。     

基于门铰链装配策略对车门公差能力的研究

车门尺寸匹配区是汽车外覆盖件重要的直观感知质量区,车门铰链的装配方式与控制对车门与车身匹配的间隙和面差有着非常重要的意义。本文详细介绍了车门铰链各种装配策略,分析了各装配策略的控制方向与公差传递的累积和吸收,重点分析了三类常见车门铰链的装配尺寸链。运用VisVSA软件模拟实际装配过程,以公司某车型前门中门实际尺寸匹配为例,对基于门铰链装配策略的车门公差能力进行分析与研究。从而实现了新产品尺寸的稳健设计,丰富了公司大数据库,为公司后续新产品尺寸开发提供了数据上的参考。     

基于某轻型卡车仪表板的尺寸匹配

为了提升某轻型卡车仪表板系统的功能及外观品质,对仪表板系统尺寸匹配进行一些研究和探索,通过项目管理、质量控制、尺寸匹配等手段的综合运用,实现在较短时间内提升仪表板总成品质,减少开发投入的目的。     

翼子板单件尺寸与车身装配关系分析

正翼子板在车身上与前盖、侧围、前门、前保险杠、前照灯等车身零部件匹配,而且尺寸匹配要求很高,因此翼子板单件尺寸质量直接影响车身前部区域的匹配质量。本文通过对翼子板车身装配过程进行分析,并对比分析装配定位方案与RPS点之间的关系,为保证单件尺寸和车身装配的一致性,针对翼子板RPS方案制定和车身安装夹具设计提出了基本原则和方法。同时,基于翼子板单件尺寸与车身装配关系分析,详细分析了翼子板回弹补偿夹持方案和各区域补偿方案和目标,从而逐步实现模具设计从以往单件尺寸合格为目标转变为向面车身制造为目标。     

汽车前后门窗饰板间隙问题研究

众所周知,汽车的车身和外饰能给顾客良好的第一印象,内饰能给顾客持久的愉悦感受。而尺寸技术规范(DTS)是车辆匹配工作的目标,尺寸技术规范的制定直接决定该整车厂的质量目标以及客户的外观满意度。尺寸技术规范对各可见的区域都定义了相应的尺寸要求:包括间隙、平整度、直线度、对称度、测量方法等。而在外饰匹配中,前后门窗饰板区域由于其特殊的位置,处于客户易见区域,因此重要性不言而喻。     

便携式三维测量机在焊装夹具上的在线匹配

一汽轿车公司车体领域匹配工作目前主要以PCF活动为主,但随着地板平台化的逐步完善,年型车、改型车地板总成一般只对局部零件进行设计变更,如果新制PCF检具会大大增加匹配成本,进行完整PCF活动将浪费生准时间。为解决以上问题,本文通过实际操作,表明采用便携式三维测量机和焊装夹具定位结合的在线匹配方法,可以在无PCF检具的情况下,对车体的生准及尺寸提升起到较好的效果。     

基于PFMEA分析方法解决某车型尾门与侧围面差匹配问题

随着汽车行业的快速发展,顾客不仅对汽车性能有所要求,对汽车的感官质量,尤其是门盖尺寸匹配方面的要求也正在逐步提高。汽车四门两盖匹配状态的好坏,将直接影响到客户对车辆的第一感知和对车辆的认可度、满意度。文章运用PFMEA过程分析方法,对某车型尾门与侧围面差匹配差这种潜在的失效模式进行了分析,通过引用新技术、新工艺,增加限位,缩小尺寸链等方法,提高探测率,降低了尾门与侧围面差大的失效频次,使得尾门与侧围面差匹配问题得到有效控制,产品质量得到了很好的保障。     

面向整车虚拟匹配的柔性件公差实时分析

针对汽车柔性件公差分析中缺乏快速计算带尺寸偏差零件的受力变形问题,提出1种结合线性叠加原理和有限元法的变形计算方法,利用传递系数矩阵快速计算汽车柔性件的变形,实现整车虚拟匹配的实时公差分析。其次为解决零件偏差源识别中主成分分析数据解读性差的问题,提出1种基于稀疏主成分分析简化分析变量,减少主成分载荷系数的偏差源统计分析法,快速识别偏差源的主要变形模式及对应的主导变量,实现整车虚拟匹配问题的快速诊断。最后实例证明方法应用于整车虚拟匹配的有效性。