铝合金船体焊接变形及其控制措施

铝合金材料线膨胀系数大、导热性强,焊接时容易产生翘曲、波浪变形等,因此建造全焊接铝合金船体要比建造钢质船体困难得多。精度控制与变形控制等船体建造关键工艺技术研究是全焊接铝合金船体结构建造工艺研究中很重要的一部分,是保证产品建造质量的关键。针对某船全焊接铝合金船体结构装焊易变形的特点,开展焊接变形分析并考虑合理可行的变形控制措施,深入研究总结铝合金船体建造过程中变形的控制方法,为系列船的批量化生产积累经验和技术,同时也为其他铝合金产品的生产提供参考和技术支撑。     

铝合金舟桥结构设计与甲板力学性能研究

针对铝合金舟桥在设计、受力分析、制造工艺诸方面的技术难题,开展了“铝合金用于舟桥承重结构的设计研究”预先研究工作。通过分析和试验研究,选出5种符合舟桥结构特点和加工要求的国产铝合金材料,确定了它们的机械性能和本构模型,制定了铝合金舟桥实用的焊接制造工艺;根据铝合金材料和舟体受力特点,提出了铝合金舟体结构的设计原则和雏形;通过结构拓扑优化和尺寸优化,确定了铝合金甲板的设计方案;通过理论分析和试验研究,建立了舟体结构强度的有限元数值分析模型,分析了铝合金甲板极限承载力和破坏机理,并建立了合理的失稳模态计算模型。     

船舶高效焊接工艺及存在的问题

通过对国内大型船厂的调研,总结了焊条电弧焊、CO2气体保护焊、埋弧焊、不锈钢焊、活性气体保护焊等国内船舶制造中的主要高效焊接,同时介绍了焊接机器人、激光——电弧复合焊、搅拌摩擦焊等高新焊接技术以及当前亟待解决的大厚度钢板的焊接、薄板焊接、焊接机器人开发、焊接精度控制等焊接工艺问题。     

铝及铝合金的焊接

本文根据修造船和柴油机生产实践中的体会,对铝及铝合金的焊接作了总结。论述了铝及铝合金的性能和分类,铝及铝合金焊接存在的主要问题(氧化、气孔、裂缝、热影响区软化),及铝及铝合金焊接的工艺特点。     

铝镁合金材料的焊接技术

本文从分析 L F2铝镁合金的可焊性出发 ,分别对 L F2铝合金管材和板材的焊接接头进行了工艺评定试验 ,摸索了 L F2材料焊接工艺参数 ,找到了焊接质量控制要点。     

铝合金客船舶体建造与焊接工艺

本文通过对我国第一艘铝合金双体客船研制成功的实例。介绍在船体建造时，为了符合船级社有关规范和满足质量要求，做到精心安排施工程序和合理制订焊接原则工艺。同时，浅析该船在未安装与进行了安装尾压浪板前后的航速试验结果，试验结果表明：恰当地安装尾压浪板，对该船提高航速是有效的。     

船舶上层建筑铝合金分段焊接质量控制要点

14 400 t系列船的上层建筑设计为铝合金结构。根据铝合金材料特性及可焊接性，针对铝合金分段焊接难点，阐述铝合金分段的焊接方法、焊前清洁、焊接顺序、无损检测及注意事项等焊接质量控制要点。在实船应用中，结合焊接质量控制要点，铝合金分段的强度和焊接质量得到有效保证，为扩大铝合金在工业领域的应用提供参考。     

船体建造中防止焊接变形的方法

一、前言在考虑防止焊接变形的方法时,不必担心结构本身的要求,而应对制造工艺、设备、效率、成本及安全等给予综合的考虑。本文以日本钢管公司鹤见船厂建造的60000吨级散装货船为例,说明建造过程中防止焊接变形的方法。     

船舶首门建造与焊接工艺

从船体首部的结构特点以及首门的功能特点出发,并结合船厂的生产实际,提出了首门建造的工艺方案.并介绍了针对首门制造过程中的难点所采取的焊接工艺措施.     

高效焊接技术推广应用任务繁重

1998年原船舶工业总公司系统船厂焊接高效化率已达73．35％，焊接机械化、自动化率达到50．52％，每名焊工每天人均消耗焊接材料10kg，单面焊工艺应用的衬垫达63万米。高效焊接技术指导组要求两大集团系统的船厂今年平均高效化率达75％，重点船厂要达到85％，在焊接技术机械化和自动化率方面，重点船厂要达48％，一般船厂也要达到33％，     

对铝合金船体甲板的焊接及外板对接焊缝布置的探讨

铝合金焊接在我国造船行业中已逐渐推广应用，如何在焊接工艺上合理的考虑焊缝布置，减少焊接变形，本从焊接强度等各个方面作了较详细的比较。     

LNG/LPG船耐低温材料的焊接发展综述

液化天然气和液化石油气需要在低温条件下储存和运输,因此液舱(液罐)材料的耐低温性能和焊接性是保证结构安全的关键。文中以殷瓦钢、5083铝合金和304不锈钢为例,介绍了LNG船与LPG船使用的耐低温材料的种类和物理性能,在此基础上分析了这三种材料的焊接性,总结了殷瓦钢、5083铝合金和304不锈钢的焊接研究进展及发展趋势。     

集装箱船铸钢艉柱及舵系制作安装工艺简述

宜昌船厂因地制宜，在制造安装铸钢艉柱和舵系时，通过控制焊接变形，达到技术要求的工艺过程。     

铝/钢复合过渡接头焊接温度场及性能试验研究

本文通过试验方法对比研究了焊接热循环对三种应用于舰船铝合金、钢质结构连接的铝合金-钢复合过渡接头温度场及界面结合性能的影响。在前期研究的基础上,试样依次采用铝合金TIG焊、MIG焊实现过渡接头与铝合金板材之间的焊接。过渡接头复合界面的温度场及焊接前后界面结合性能测试结果表明：焊接热循环对过渡接头复合界面剪切强度及厚度方向的抗拉强度具有显著的影响。同一焊接条件下,焊接热循环在新型四层复合过渡接头界面上产生的温度峰值明显低于目前广泛应用的两种三层复合过渡接头,四层复合过渡接头焊接前后的性能也大大高于后者,即使采用小宽度焊接试样,其焊后性能仍能满足舰船设计指标要求。因此,是能满足“更高施焊温度、更大应力承载、结合界面更强和更高结构韧性”要求的新型铝合金、钢结构焊接连接用过渡接头。     

铝合金MIG焊焊缝中气孔的控制

铝合金是最容易形成焊缝气孔的金属，本文在焊接工艺试验的基础上，分析了铝合金焊接对气孔的敏感性及焊接工艺方法和保护气体对铝合金焊缝中气孔的影响。结果表明：通过对铝合金基材和焊接材料表面状况、保护气体的纯度、焊接工艺参数等的合理控制，可以有效减少铝合金焊缝中的气孔。鉴于MIG焊的工艺特点，其比TIG焊使铝合金焊缝具有更大的气孔倾向。采用He-Ar混合气体保护可有效改善非平位铝合金焊缝的质量。     

铝合金MIG焊焊缝中气孔的控制

铝合金是最容易形成焊缝气孔的金属,本文在焊接工艺试验的基础上,分析了铝合金焊接对气孔的敏感性及焊接工艺方法和保护气体对铝合金焊缝中气孔的影响.结果表明通过对铝合金基材和焊接材料表面状况、保护气体的纯度、焊接工艺参数等的合理控制,可以有效减少铝合金焊缝中的气孔.鉴于MIG焊的工艺特点,其比TIG焊使铝合金焊缝具有更大的气孔倾向.采用He-Ar混合气体保护可有效改善非平位铝合金焊缝的质量.     

双相不锈钢焊接在造船实践中的应用

对比、评定双相不锈钢各种焊接形式的工艺和性能，为造船领域使用双相不锈钢材料提供可靠的依据和经验。     

船厂节能的可行性分析

船厂是一个能耗比较大的工业单位,而焊接能耗又占有较大的比重。为了提高船厂的节能水平,据国内外的有关资料和船厂的实际情况,本文对船厂能耗的大体分布和节能前景作一叙述,特别从造船焊接的设计、工艺、设备、质量管理等方面出发,对造船焊接的节能潜力作一重点阐述。     

铝合金加筋板焊接温度场和残余应力数值模拟

为了掌握铝合金加筋板角接焊过程的温度响应和结构响应,基于顺序耦合法开展了 5083铝合金加筋板角接焊的数值模拟,其中采用了双椭球热源模拟M1G焊的热输入,并通过生死单元法模拟焊料填充,较精确地模拟了铝合金MIG焊的焊接过程.数值结果较好地反映了铝合金角接焊时结构的温度变化特征,残余应力计算结果表明:焊缝处的最大焊接残余应力与材料屈服限相当;不同约束方式下的焊接残余应力分量的峰值差异很小,沿焊缝中心和板中线的残余应力分布也基本一致.     

浅析CO2气体保护焊在修船中的应用

汉华船厂采用ＣＯ２焊接技术提高了劳动生产率，经济效益显著，本文介绍了该厂所用ＣＯ２焊接工艺参数的选取和技术分析，ＣＯ２焊接技术在现代修造船业中已是较为成熟的焊接方法。汉华船厂的成功经验可供类似的中，小型船厂作为借鉴。