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车辆正面碰撞中的耐撞性能仿真分析 总被引:1,自引:0,他引:1
为了评价汽车在正面碰撞事故中耐撞性能,应用HyperWorks仿真软件建立了车辆正面100%碰撞有限元模型。后处理利用HyperView对B柱下端加速度、A柱上部最大折弯角、前围板侵入量以及前门铰链变形量4项重要评价指标进行仿真分析,以此评估正面碰撞中车体的耐撞性能。结果表明:B柱下端最大加速度小于3ms合成加速度72g的要求,A柱上部最大折弯角对乘员伤害程度在允许范围内,前围板变形云图小范围超出目标值,前门铰链变形量不影响碰撞后车门的正常开启,车体耐撞性能良好。类比2017年C-NCAP实车正面碰撞结果,表明仿真试验具有较高的可信性,为车体耐撞性优化设计提供依据。 相似文献
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《汽车安全与节能学报》2014,(4)
对某反向安装儿童安全座椅的结构进行了改进设计。采用有限元-多刚体耦合的方法,依据欧洲经济委员会(ECE)的法规R44的要求,建立了改进前后的儿童安全座椅正面碰撞台车试验模型,并进行了模型验证。完成了改进后的儿童安全座椅结构正面台车碰撞实验。仿真结果表明:座椅改进后的儿童假人头部综合加速度峰值约降低15 g;胸部综合加速度超过55 g的时间缩短为2 ms;胸部垂向加速度超过30 g的时间约为2.4 ms。台车试验结果与仿真结果一致,胸部综合加速度超过55 g的时间缩短为1.7 ms;胸部垂向加速度超过30 g的时间约为2.85 ms,且台车实验中座椅结构未产生明显破坏。 相似文献
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《公路交通科技》2017,(11)
为研究全铝车身电动轿车正面碰撞的耐撞性,应用ANSA建立了全铝车身电动轿车的有限元模型。依据C-NCAP对车身加速度、碰撞速度、车门变形量指标的规定,在LS-DYNA中对所建的全铝车身电动轿车的有限元模型进行了正面100%重叠刚性壁障仿真碰撞试验。试验结果表明:全铝车身电动轿车在正面碰撞过程中车身加速度大,在0.033 s时加速度达到最大值59.6g,高于C-NCAP指标中的目标值50g;前侧车门的最大变形量为41.72 mm,高于C-NCAP指标中的目标值40 mm。针对全铝车身电动轿车正面碰撞存在的问题,设计使用4因素3水平的标准正交矩阵,对全铝车身电动轿车的车身结构参数进行了优化调整。利用LS-DYNA依次进行仿真计算分析,确定了各因素对车身加速度影响的主次顺序;对仿真结果进行极差分析、方差分析和显著性分析,获得了最优方案,即前防撞梁厚度3 mm,吸能盒厚度3.5 mm,前纵梁厚度2.8 mm,前防撞梁材料7003。优化结果表明:与基础模型方案相比,优化后车身加速度降低了23.8%,前侧车门变形量减小了9.6%,增强了全铝车身电动轿车的耐撞性,为全铝车身电动轿车正面碰撞安全的设计与改进提供了依据。 相似文献
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准确分析滑移门系统的动力学特性,对车用滑移门的工程开发具有重要意义。文章基于仿形门试验台进行滚轮力试验测量,采用联合仿真的DOE方法,对滑移门动力学模型中的滚轮导轨接触模型进行两因素、多水平组合寻优,获取满足滚轮力误差要求的最优接触力参数组合,并对滑移门动力学模型进行开启、关闭的仿真分析。研究表明,基于此方法建立的滑移门动力学模型具有较高的分析精度,中导轨前导向轮峰值力最大误差为7.52%,能够准确地模拟滑移门的滑动过程;0 °导轨滚轮力比带倾角的滚轮力显著增大,与试验现象完全一致。文章所建立的仿形门试验、动力学建模、参数识别以及动力学分析等流程,可支持滑移门多参数影响分析和平顺性评估,为滑移门正向开发提供有效的理论分析依据。 相似文献
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基于仿真分析的轿车门框密封条装配结构改进研究 总被引:1,自引:0,他引:1
借助MARC有限元分析方法,对某款具有代表性的单泡管型门框密封条进行插拔变形和弯曲变形模拟分析.根据变形过程和仿真结果,确定原设计存在装配困难、容易脱落及弯曲塌陷等问题,并提出相应的改进方案.通过计算机仿真、零件性能测试和装车效果评价相结合的方法,验证了装配结构改进后的门框密封条在插拔性能和弯曲性能上均能满足设计要求. 相似文献
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为提升车门动态关闭疲劳损伤计算精度,基于 Abaqus仿真不同压缩速率下密封条压缩载荷-压缩量曲线,通过最小二乘法拟合得到密封条动态压缩曲线非线性函数关键参数;在车门动态关闭瞬态响应分析模型中运用密封条动态压缩载荷-变形函数;设计车门开闭耐久试验对标验证锁点力值和损伤。研究结果表明,应用密封条动态压缩载荷函数曲线仿真的锁扣载荷瞬态响应与试验测试力值偏差小且变化趋势基本一致,车门动态关闭疲劳仿真预测结果与耐久试验高度吻合。密封条动态压缩阻尼效应对提升车门关闭耐久仿真精度有重要意义。 相似文献
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针对在车门开闭耐久试验过程中,某样车车门出现的焊点疲劳开裂问题,在考虑铰链连接、密封条连接及焊点细化建模的前提下,建立车门开闭耐久仿真有限元模型;根据Miner线性疲劳累计损伤理论,对车门开闭模型进行疲劳仿真分析,找出结构设计的风险点。在此基础上,提出优化方案,进行仿真疲劳寿命预测,最终通过试验验证了优化方案的有效性。提出了一种针对车门开闭耐久试验中焊点开裂的疲劳分析优化方法,可以在产品设计开发阶段,准确地发现问题并快速解决问题,可以缩短开发周期,节省开发费用,具有一定的工程实用价值。 相似文献
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本文首先通过CAE软件Pam-Crash完成了某车型的车门强度仿真分析,并与试验结果进行了对比,结果显示数据一致性较好,故可用于指导车门的设计及优化。 相似文献