高强度螺栓新型水基薄膜润滑剂应用研究

介绍了一种高强度螺栓新型水基薄膜润滑剂,通过该润滑剂对高强度螺栓连接副表面进行润滑处理,处理后的螺栓连接副,与磷皂化工艺处理的螺栓连接副相比,其扭矩系数(或紧固轴力)受温度的影响明显减小,在0℃～60℃的温度区间内,扭矩系数(或紧固轴力)均能够满足相关标准要求。     

南京大胜关长江大桥高强度螺栓试验概述

介绍京沪高速铁路南京大胜关长江大桥在主桥钢梁架设中高强度螺栓的验收及储存、进场检验、工艺试验、抗滑移系数试验及施拧过程中的试验控制和质量检测。并对高强度螺栓经泡水和沾水后其扭矩系数的变化,螺栓初、终拧间隔30 d的轴力变化的试验作了简述。     

机车柴油机主轴承螺栓中修紧固工艺研究

柴油机主轴承螺栓预紧力不足、失效,影响柴油机的可靠性.针对紧固主轴承螺栓的2种常用方法扭矩法和拉伸法,分析影响扭矩法和拉伸法预紧力的因素.指出采用扭矩法紧固主轴承螺栓,由于影响扭矩的因素较多且不确定,可能出现扭矩达到规定要求,但预紧力不达标的现象,导致主轴瓦碾瓦.采用拉伸法,通过控制伸长量就可以比较精确地控制预紧力,适...     

耐候钢高强度螺栓在中俄边境黑河大桥上的应用

中俄边境黑河大桥是"一带一路"交通互联互通建设重要工程,桥梁栓接构件采用由中铁山桥集团有限公司生产的10.9S级耐候钢高强度螺栓NHL10。其检测结果表明:NHL10的耐候指数大于6.5,螺栓的力学性能、连接性能均满足10.9S级高强度螺栓及黑河桥技术条件要求,螺栓副的扭矩系数随温度变化不明显,抗滑移系数大于0.55。在Walpole酸性溶液中0.8倍缺口拉伸强度加载条件下试样保持100 h不发生断裂,在模拟工业大气环境条件下,耐候性能达到了普通高强度螺栓的1.5倍以上,与非耐候钢高强度螺栓相比,具有优异的耐大气腐蚀性能和抗延迟断裂性能,可大大减少螺栓断裂的风险,提高桥梁的安全性。     

超声螺栓轴力测试仪在螺栓施拧检验中的应用

应用声弹性理论（声速随应力变化的声弹性效应），通过测量超声波在螺栓内的传播速度来推断轴力，从而避免了扭矩系数离散的影响，可大大提高测量精度，同时可据此及时调整施工工艺来保证螺栓的施拧质量。     

铁路桥梁高强度螺栓施拧扭矩智能控制系统

基于物联网研发铁路桥梁高强度螺栓施拧扭矩智能控制系统,通过内置扭矩传感器、温度和湿度传感器、二维码扫描装置的定扭矩电动扳手,以及包含基础信息、施工计划、质量查询、库存管理等功能模块的数控系统,实现高强度螺栓施拧精准控制,避免超拧或欠拧现象。工程应用表明,采用铁路桥梁高强度螺栓施拧扭矩智能控制系统,施工输出扭矩与设定扭矩的偏差在±4％以内,施工输出扭矩与设定扭矩的比值平均值为0.996,标准差为0.015,采用高栓施拧扭矩智能控制系统施工,施工输出扭矩精度高且稳定。该系统能够完整、高效地记录高强度螺栓施工信息,实时掌握施工状态,随时统计分析施工质量,降低因超拧引起的延迟断裂发生概率。     

铁路道岔合金钢组合辙叉联结螺栓强度分析

通过车辆—道岔耦合动力学求出最不利轮轨作用力后,运用接触非线性有限元法,分析了我国客运专线到发线上采用的60 kg/m钢轨18号合金钢组合辙叉道岔联结螺栓的强度。结果表明:联结螺栓扭矩在500 N.m及以上时,螺栓的最大应力小于屈服强度940 MPa;联结螺栓扭矩在1 000 N.m及以上时,钢轨的垂向变形在2 mm以下;为保证螺栓强度和钢轨变形合理,运营中应将联结螺栓的扭矩保持在1 000 N.m及以上。     

柴油机螺栓扭矩载荷特性分析与紧固规范研究

在柴油机常规装配条件下,采用应变电测的方法,对螺栓连接的扭矩载荷特性进行试验分析,获得了比较稳定的螺纹副摩擦系数值,最大偏差在5％以内,满足工程需求,实现了螺栓连接扭矩载荷特性的”精确”计算;在此基础上,应用螺栓与被连接件刚度求解方法,给出了螺栓转角紧固时控制角度的计算方法,实现了螺栓紧固规范的计算和预测.     

智能扭矩监管系统的研究及应用

根据当前螺栓安装存在的问题,从扭矩校验机理出发,论述目前实际扭矩值和目标值的差异,以及动态扭矩和静态扭矩的误差。通过不同方式对螺栓紧固力矩进行试验,提出智能扭矩监管系统为最优方案。设计智能扭矩监管系统并在CRH3型动车组轮对轴端部件的组装上进行应用。     

动车组轮装制动盘螺栓安装工艺及其影响研究

动车组轮装制动盘螺栓的安装目标是保证安装后螺栓内部存在规定的预紧载荷。传统的安装方法是人工扭矩安装法,即通过人工施加一定的扭矩来间接保证规定预紧载荷的实现,缺点是准确性和一致性由于受影响因素较多,所以很难保证。针对轮装制动盘螺栓的安装提出了机器扭矩转角法代替目前的人工扭矩法。为证明新安装工艺的可行性,通过试验研究和有限元仿真,针对轮装制动盘螺栓的载荷情况、安装效果和运用状态等进行了两种工艺的研究。结果表明:相对人工扭矩法而言,机器扭矩转角法既能极大改进安装的准确性和一致性、提高生产效率,又能保证产品运用状态的稳定、减少潜在故障的发生,可推广并代替传统的人工扭矩法。