借用卡箍装夹工件

有一加工任务是需要车削焊在长管一端的法兰外圆及两端面。为了能夹持住工件,制作了图1所示的夹具。在车床主轴卡盘上夹持专用的软爪其外圆面已被铣削到与卡盘爪外圆同一尺寸。安装好卡爪后,用卡箍将卡爪箍紧,加工卡爪使其与管子内壁匹配,只有将卡爪与软爪箍紧后才能固定工件并     

行星齿轮增速系统的啮合效率计算

研究2级2K-H行星轮系加1级平行轴渐开线圆柱齿轮所组成的增速传动系统的效率计算方法,推导出两轴线固定的平行轴渐开线圆柱齿轮外啮合传动效率方程和2K-H型行星轮系传动效率方程.先将3级增速齿轮变速器按基本轮系进行分解.然后对单级轮系单元进行分析,列出线性方程并求解,从而提出了针对这类机构的一种新的计算方法.     

CFG桩桩网复合地基中混凝土圆板桩帽的结构计算

通过结构计算和载荷试验实例验证,包括圆板桩帽在内的平板桩帽抗弯验算是桩帽结构验算的重要内容,平板桩帽抗弯能力很可能成为桩帽承受荷栽能力的控制性因素.圆板桩帽可取半圆,按直径位置为固定端的悬臂梁计算其抗弯能力.     

高速铁路无砟轨道板精调器的应用

针对雷达2000、CRTS Ⅰ、CRTSⅡ、CRTSⅢ高速铁路施工方法所使用的各种无砟轨道板不同精调器(爪),详细介绍并对比了各种精调器(爪)的技术参数,精调器(爪)的应用和注意事项.从施工应用角度为施工单位提供了参考依据.     

MT-3型缓冲器固定斜板断裂失效分析

通过外观检查、断口宏微观观察、硬度检测和金相检查对MT-3型缓冲器固定斜板断裂失效进行了分析.结果表明：裂纹扩展机制为准解理型断裂;非金属夹杂物等级为A1、D1,基体组织为回火马氏体＋上贝氏体;固定斜板在落锤试验中表面生成的淬火马氏体白亮层极易形成微裂纹,微裂纹在随后的冲击载荷作用下发生扩展,是导致固定斜板断裂失效的重要原因.建议提高缓冲器摩擦机构的装配精度.     

利用数控磨床打磨Ⅱ型轨道板施工工艺

将轨道板承轨台依据设计线路数据打磨成高精度的与设计线型相吻合,并按铺设位置固定排列是Ⅱ型轨道板生产工艺的特点.详细地阐述了承轨台打磨工艺,磨床测量系统的外部检校,以及打磨过程中参数的改动等.     

桥上挡砟板-道床横向阻力试验及分析

研究目的:道床横向阻力是有砟轨道的基本力学参数。为研究挡砟板参数对道床横向阻力的影响,针对有砟道床-挡砟板结构体系,采用5种不同形式挡砟板,通过实尺1∶1道床横向阻力试验,分析不同类型挡砟板对道床横向阻力和挡砟板抗倾覆性的影响。研究结论:(1)使用挡砟板后,由于取消道床边坡,道床横向阻力有所减小,但减小量不大,约为1. 4%;(2)使用挡砟板后,砟肩宽度减小(500 mm、400 mm、300 mm),道床横向阻力和挡砟板抗倾覆性能减小;(3)随"L"型和"倒T"型挡砟板深入道床长度(400 mm、500 mm、600 mm)及外侧长度的增加(0、100 mm、200 mm),横向阻力仅增加0. 1 k N,可认为不影响道床横向阻力,但挡砟板抗倾覆能力得到增强;(4)本研究可为桥上挡砟板选型及优化提供参考。     

HX_D1型机车柔性重联渡板的优化改进

文章针对安康机务段HX_D1型机车的柔性重联渡板出现的渡板错位、轴与轴套卡滞、支架变形、轴套脱落等故障现象,通过分析柔性重联渡板的结构及其运行环境,找出其故障原因,并提出了改进方案。     

时速600 km高速磁浮新型轨道精调系统研究

研究目的:为了确保高速磁浮列车行驶在长大干线时具有良好的运行安全性及舒适性,轨道平顺性具有极为苛刻的要求,因此有必要将提供高平顺性的轨道结构和提供支承作用的桥梁相分离,以降低制造及施工难度。故需研究新型轨道结构形式,进而基于该磁浮轨道结构的特点来研发新型精调系统,从而为实现并保持轨道系统的高平顺性提供有效途径。研究结论:(1)提出的在叠合梁或箱形梁上铺设轨道板的新型高速磁浮轨道结构,只需确保轨道板的高精度加工制造及精调,从而避免对轨道梁的整体高精度要求;(2)构建了一套高速磁浮新型轨道结构精调系统,主要包含磁吸式精调棱镜、实现轨道板定位点同精调棱镜空间位置进行转换的精调软件、集轨道板三维精调和下压固定于一体的精调爪、精调爪同轨道板及承重梁之间的连接支撑装置,可解决实现高速磁浮精调工程化的关键问题;(3)本文对高速磁浮新型轨道精调技术的研究成果,可为高速磁浮工程建设及运维提供参考和借鉴。     

固定斜板精锻成形工艺研究

对固定斜板精锻成形工艺进行了数值模拟分析,以此为基础,结合生产实践设计了固定斜板精锻模具,解决了锻件表面质量和尺寸精度要求高的难点,开发出固定斜板精锻成形生产工艺.     

侧架弹性下交叉支撑装置杆体压型处发生擦伤的调查

转向架交叉支撑装置交叉杆杆体压型处出现擦伤对铁路运输安全危害极大,交叉支撑装置报废更换也提高了检修成本,且更换工艺复杂,质量控制要求高.建议转K6型转向架厂修、段修时要按QCZ133JX-20-01图样焊装防止制动粱脱出挡块,并确保制动粱滑槽磨耗板边缘与挡块根部距离为(75±1)mm;转K2型转向架厂修、段修时应参照QCZ133JX-20-01图样焊装防止制动粱脱出挡块,并使制动梁滑槽磨耗板边缘与挡块根部距离为(35±1) mm.     

基于标准杆件的CRTSⅢ型轨道板自动化检测系统精度评定

针对当前CRTSⅢ型轨道板检测方法缺乏精度评定标准的问题,以集成智能机器人和三维成像仪高速铁路CRTSⅢ型轨道板自动化检测系统为依托,提出了一种基于标准杆件的CRTSⅢ型轨道板自动化检测系统精度评定方法。该方法给出了轨道板检测系统的测量标准精度及其计算方法,并设立了两个精度评价指标(即轨道板扣件间距方向及大钳口方向的横向检测精度),计算得出高速铁路CRTSⅢ型轨道板自动化检测系统的标准系统精度为0. 030 0 mm,标准偶然精度为0. 152 8 mm,标称精度为0. 155 mm/m。大量实验数据证明,该方法精确、稳定,能够在较短时间内定量评价轨道板外形尺寸和光学测量系统的精度,其评定结果对于其他轨道板及铁路工件的三维检测具有参考价值。     

840D车轮辐板孔裂纹扩展速率的统计分析

通过对现场调查获得的3 974个840D车轮辐板孔裂纹数据进行分析,表明不同辐板孔裂纹长度下的裂纹形成时间可以用双参数威布尔分布来描述,形状参数可以取为常值;在辐板孔内侧裂纹长度小于和等于35 mm时,平均裂纹扩展速率与裂纹长度成正比。给出了840D车轮辐板孔平均裂纹扩展速率的计算公式。得出当裂纹长度为5,10,15,20,25 mm时,平均裂纹扩展速率分别为4.4,8.8,13.3,17.7,22.1 mm.年-1。     

减振型板式轨道合理刚度动力分析

为了探明减振型板式轨道结构的合理刚度及其匹配关系,应用有限元分析软件建立了梁-实体动力学模型,并结合工程实际确定了轨下刚度和轨道板下刚度取值方案.在模拟落轴试验冲击荷载作用下,分析了减振型板式轨道结构的动力响应.结果表明,减振型板式轨道的扣件合理静刚度为30～50kN/mm,轨道板下板端胶垫刚度为0.07～0.18 N/mm3、板中胶垫刚度为0.06～0.15 N/mm3,此时可使各项动力学指标均处于比较合理的水平,有效降低轮轨动力冲击作用,起到较好的降噪减振效果.     

预应力混凝土连续梁与钢管拱组合结构滑移安装施工方案

1 工程概况 九龙岗特大桥钢管拱桥墩上部结构为(76+160+76)m的预应力混凝土连续梁与钢管混凝土拱组合结构.钢管拱计算跨径160.0 m,矢跨比1/5,矢高32.0 m,拱轴线为二次抛物线(设计拱轴线方程Y=-0.005X2+0.8X),拱肋设置最大预拱度为0.14m,施工矢高32.14 m(施工拱轴线方程Y=-0.005 021 875X2+0.803 5X).施工时按施工拱轴线制作和拼装.拱肋为钢管混凝土结构,采用等高度哑铃形截面,截面高3.0 m,每肋由2根弦管组成,弦杆为φ1 000 mm钢管,由16mm厚钢板卷制而成,弦管间用16mm厚钢缀板连接,拱肋弦管及缀板内填充C55微膨胀混凝土.     

不锈钢车体非熔透激光搭接叠焊工艺研究

采用非熔透激光搭接叠焊方法对板厚组合分别为(0. 8+1. 5) mm和(1. 0+2. 0) mm的301L不锈钢板进行焊接,探究不同焊接工艺参数对焊缝形貌及力学性能的影响,结果表明:不锈钢搭接叠焊接头的拉剪强度随焊缝熔宽增大而增加;当焊缝熔宽固定时,拉剪强度随下板熔深增大缓慢增加,当下板熔深为下板厚度的约60%时达到最大值,之后随下板熔深增大缓慢减小;下板熔深对拉剪强度的影响不明显,但对下层板的热影响(氧化色)非常显著,下板熔深达到0. 3 mm就足以满足拉剪强度的要求,为了确保背面无热影响痕迹,当焊缝熔宽满足要求时,下板熔深对于拉剪力的影响可以忽略不计。     

正交异性钢桥面板纵肋腹板与面板连接构造的疲劳试验研究

针对正交异性钢桥面板的纵肋腹板与面板连接构造易出现疲劳裂纹的问题,通过不同纵肋腹板与面板厚度配合及制造工艺共5组48个连接构造试件的疲劳试验,研究正交异性钢桥面板纵肋腹板与面板连接构造的疲劳性能及疲劳设计S-N曲线.研究结果表明:当12 mm厚的面板搭配8mm厚的纵肋腹板时,试件发生沿面板厚度方向的剪切破坏,疲劳性能较差;当面板厚度从14 mm增至16 mm时,试件的疲劳性能有所提高;当面板厚度从16 mm增至18 mm、纵肋腹板厚度从8mm增至9mm时,试件的疲劳性能基本无改变;双侧熔透焊对疲劳试件的疲劳性能无改善,反而略低于单侧熔透75％焊.对连接构造试件的疲劳试验数据进行S-N曲线回归分析表明,连接构造可归为铁路桥梁钢结构设计规范中的Ⅸ类构造,当破坏循环次数为2×106时,其应力幅为71.9 MPa.     

高速铁路CRTSⅡ型轨道板生产设备关键技术

正1CRTSⅡ型轨道板结构特点(1)CRTSⅡ型轨道板标准板长6450mm,宽2550mm,厚度200mm,每块板上设10组20个承轨台(见图1)。特殊和补偿板外形尺寸依据设计而定(数量极少)。(2)混凝土强度C55,每块板混凝土用量3.43m3,板重约8.6t。     

CRTSⅢ型板式无砟轨道施工精调装置拆除时间的研究

为了研究CRTSⅢ板式无砟轨道在施工过程中精调装置拆除的最优时间,采用有限元方法建立单元板式无砟轨道的实体模型,通过考虑精调爪的安装数量以及不同地区存在的温度梯度的差异情况,进行其最优安装数目及拆除时间的研究。计算结果表明:精调爪数目为4组时可最有效地减小轨道板的翘曲变形;在温暖地区,当自密实混凝土强度达到35%之后可拆除精调爪;在寒冷地区,当自密实混凝土强度达到45%之后可拆除精调爪;在严寒地区,当自密实混凝土强度达到50%之后可拆除精调爪。由此可最大限度地加快施工进度且不影响轨道施工质量。     

高速铁路内置挡台板式无砟轨道结构研究

针对板端设置挡台板式轨道存在的水泥沥青砂浆(CAM)层伤损及积水和排水问题,以减少CAM层撕裂和水的浸蚀为目标,对内置挡台板式轨道技术经济性进行了全面分析.与板端设置挡台的板式轨道相比,内置挡台的单孔板式轨道具有随板长增加而横向稳定性增强,以及附加弯矩及纵向受力特性与工型板式轨道相当的特点.对轨道板长度及其在常用跨度桥梁上组合方式进行了计算分析,论证了在32 m梁上采用5块长6 440 mm、24 m梁上采用4块长6 090 mm轨道板组合方式的技术优势、经济优势和施工优势,指出板长优化及组合方式优化对加快施工进度、节省投资方面具有的重大意义.建议单元板式轨道应优先采用单孔板式轨道及常用跨度梁上应采用6 440 mm和6 090 mm轨道板.