汽车总装中混线装配的仿真研究

为了满足汽车车型多样化的市场需求,多种车型混线装配的应用日益广泛。以两种车型混线装配中动力总成与车身的总装改造方案为例,介绍了混装夹具的设计特点,使用eM-Engineer软件完成了对混装相应工位的建模和装配仿真,仿真对象为现有生产车型ModelⅠ和拟投产的全新车型ModelⅡ。仿真的结果将作为确定装配改造方案的重要依据之一。     

白车身高柔性4+N车型自适应切换系统开发与应用

为适应汽车快速更新换代，提高生产线柔性制造能力，设计了一种基于4种车型，可扩展满足多车型线上线下随机切换焊接夹具的快速柔性切换系统。该系统结合物流转运和线外夹具库自动存取技术，解决了汽车焊装多车型柔性、快速切换、精准定位、夹具存储问题，突破了多种车型随机切换的技术难题，提升了焊装生产线柔性及利用率。     

高柔性白车身主拼技术的研究与应用

白车身主拼是指将地板、侧围、顶盖横梁分总成拼合后,焊接成一个精确、稳定车身结构的工艺。高柔性白车身主拼技术主要研究提高生产线柔性,解决白车身主拼工位车型混流能力低的问题,是汽车焊装核心技术,对汽车焊装工艺的进步与发展有重要意义。通过设计一种高柔性白车身主拼系统,放弃地板、侧围、顶盖横梁定位夹具自身混流方式,改为车型专属定位夹具,结合AGV物流转运和线外立体库自动存取技术,消除主拼柔性能力对白车身产品一致性和工艺面积的强要求,最终实现高柔性生产需求。该技术适合应用于高端汽车品牌,满足车型个性化、定制化需求。     

建立UG模块库进行汽车车身焊接夹具设计的研究与探参

介绍TUG的三大模块。具体描述了通过UG设计出的4个压紧模块组成的模块库及利用模块库里的模块对汽车车身焊接夹具进行设计的步骤和方法。举例说明了模块库在汽车车身焊接夹具设计中的运用情况及其体现出的诸多优点。     

建立UG模块库进行汽车车身焊接夹具设计的研究与探讨

介绍TUG的三大模块。具体描述了通过UG设计出的4个压紧模块组成的模块库及利用模块库里的模块对汽车车身焊接夹具进行设计的步骤和方法。举例说明了模块库在汽车车身焊接夹具设计中的运用情况及其体现出的诸多优点。     

车身成型定位机典型故障改进

T/B车身成型线是神龙公司2004年由PSA导入的一条集计算机控制、信号采集交换、自动识别车型和机器人焊接于一体的焊装四车型混流生产线,同时具有上位机监控功能,自动化程度高。该成型线主体为成型定位机,组合相应夹具定位车身,由机器人焊接成型。本文着重介绍成型定位机几种典型故障的改造方法。     

基于N300系列车型焊接工装的设计开发

为了实现N300系列车型4种车身共线焊接生产的要求,分析了共线车型的特点,介绍了CDLS定位策略的制定流程,制定了适合钣金类零件定位、夹紧的方案,设计了柔性化的定位夹紧单元,开发出了多车型共线生产的焊接工装。在焊接工装的设计中运用并行设计、柔性化设计的理念,为汽车制造企业节约了场地空间、节省了设备投入成本,减少了人员需求,在缩短汽车工装设计周期、实现效益最大化方面为汽车焊接工装的设计开发提供了范例。     

汽车车门焊装线手动定位夹紧气动控制方案的优化

汽车车身焊接生产线通常采用气动控制系统,根据零件结构特点及工艺,车门线夹具气控系统需要实现手动定位夹紧的控制要求,现有的手动定位夹紧气动原理控制方案采用双气控换向阀单独进行控制。本文分析了现有方案的气动原理及其工作特点,提出了一种优化方案并进行工作原理探讨,以达到提高操作效率及降低成本的目的。     

西门子SINAMICS S120驱动系统在车身主拼夹具切换系统中的应用

为了给车身焊装生产线夹具切换系统提供一种涵盖硬件组件和软件程序的标准化解决方案,减少相关的软硬件设计周期,降低开发成本,介绍了通过使用西门子SINAMICS S120驱动系统,完成硬件和软件的部分标准化工作,包括硬件选型与安装、软件标准功能块的创建等,实现汽车焊装车间车身主焊线多车型主拼夹具的切换功能。结合在焊装生产线的实际应用,为类似的夹具切换系统提供了一种可推广的功能实现方法。     

试制总拼夹具多车型混线生产技术研究

样车试制是汽车前期研发中非常重要的阶段,目前大多主机厂样车试制中所使用的总拼夹具多为同平台车型专用总拼夹具,即只能生产完A车型后再生产B车型。当遇到多款样车同一周期内试制时,需在其他生产场地重新开发一套专用总拼夹具对应,这种方式不仅增加了样车试制的设计制造和管理成本,而且延长了项目中样车试制的周期,对整个车型开发都有较大影响。文章重点介绍的多车型混线、柔性化试制总拼夹具,其兼容A0~C级平台车型混线生产,实现生产场地和设备利用率最大化,同时缩短了试制生产周期。     

机器人柔性焊接生产线的应用

本文以汽车下车体总成自动化焊接生产为例,阐述了车身焊接自动化线的形成原因,以及柔性焊接生产线的应用场合.从柔性焊接生产线的设计内容出发,分别从柔性焊接夹具的技术要求、抓手设计以及机器人布置规则等方面论述.通过对下车体柔性焊接生产线的分析,对其设计要点进行研究,为自动化生产中工业机器人的使用奠定基础.     

一种基于汽车焊装线的多车型插拔平台

焊接装配是汽车生产中一个重要的环节,在焊接过程中,工装夹具有着重要的作用。工装夹具的设计合理性影响着产品制造质量,而工装夹具更换的简便性则直接影响着产品的生产效率。文章介绍了一种可以应用于多车型的一套工装夹具,可以随车型快速调整,提高了生产线的工作效率。     

汽车生产线和焊接技术的应用

在大批量生产中,汽车壳体生产线对于保证车身的装焊质量和产量是具有决定性意义的。从国内外的情况来看,装焊生产线大致可分为两大类,即一类是固定夹具贯通式装焊生产线,一类是随行夹具装焊生产线。焊接是现代机械制造业中一种必要的工艺方法,同时在汽车制造中得到广泛的应用。汽车的发动机、变速箱、车桥、地板、车身、车厢六大总成都离不开焊接技术的应用。但对于汽车车身生产厂来说,由于点焊、气体保护焊、钎焊具有生产量大,自动化程度高,高速、低耗、焊接变形小、易操作的特点,所以对汽车车身薄板覆盖零部件特别适合,因此,在汽车生产中应用最多。一般情况下,点焊能约占75%,其他焊接方法只占25%。     

承载式SUV车身焊接线设计

汽车车身焊接线是整车制造4大工艺之一。一个承载式SUV车身大概要由400多个冲压件、4000多个焊接点组成。焊接方案是决定产能及质量保证能力的关键。这里以某承载式SUV车身焊接线为例，重点介绍车身主线的焊接线工艺方案及相关要求。     

车身焊接夹具的精度和结构

分析了汽车车身结构、冲模和焊接夹具的关系,讨论了冲压件精度、焊接夹具精度对焊接合件精度的影响,并描述了固定式车身总装配焊接夹具的结构型式。     

浅谈机器人异形焊钳电极搓动缺陷排除方法

机器人焊钳是自动化驾驶室拼焊线的一种重要装备,主要由焊接变压器、钳臂、气缸、握杆、电极等组成,焊钳结构通常根据驾驶室车身数模、车身拼焊线焊夹具进行设计。文章中机器人焊钳在驾驶室车身根据产品开发需求中遇到了特殊的结构,设计的机器人焊钳虽然能够完成既定的焊接工作,但是,操作中会出现焊点质量达不到焊接质量标准要求的情况。基于这一问题,文章通过对机器人焊钳结构特征进行分析,设计了一种能够将直线导轨滑块与焊钳结合的焊钳结构,以此来增强焊钳焊接的稳定性,提高驾驶室焊点的外观质量及焊接强度,为企业产品质量管控提供了必要的保障。     

从车身尺寸控制方面验收焊装夹具

汽车车身骨架及门盖是由薄板冲压件拼装焊接而成,焊装夹具是焊接产品质量的重要保证。文章以新车型项目的焊装夹具为实例,从车身尺寸保证的角度,简述了车身焊装夹具的作用、设计原理以及夹具验收时应注意的事项。对于新车型项目阶段夹具验收,能够提供一般性的指导意义。     

多品种车型混流主焊线的开发研究

为降低焊装车间的投资,减小占地面积,研究在同一焊装生产线上实现多品种车型混流快速组装焊接。以数字化制造技术软件为工具,通过产品工艺分析、关键工位的工艺设计和资源配置,以及机构运动和机器人焊接仿真,开发出一条柔性主焊线。主拼工位采用内置夹具的结构形式,在主焊线上方设置夹具库,不同车型的内置夹具存放在该夹具库中,通过机械化输送设备的快速水平、升降输送实现多种车型的内置夹具在主拼工位的快速切换。该主焊线可实现年产15万辆纲领的多品种车型共线组装焊接。     

UG草图模拟车身装焊夹具运动的设计方法

汽车车身装焊夹具的设计是一门经验性很强的综合性技术，在设计时首先要确定生产纲领．熟悉产品结构，了解变形特点，把握制件及装配精度，通晓工艺要求。只有做到这些．才能对焊接夹具进行全方位的设计。运用UG软件对汽车车身装焊夹具进行设计，符合装焊夹具设计参数化、模块化、智能化的发展特点。UG软件的功能很强大，     

汽车车架的焊接变形控制

<正>汽车车架焊接结构的零件厚度一般为2~4mm,主要采用CO_2气体保护焊,与汽车车身的薄板点焊相比,其焊接变形较大。如果焊接夹具的工装设计及焊接工艺的确定没有考虑该特点,就会造成操作不便、生产效率低下,甚至会使车架产生变形。因此,研究汽车车架焊接变形的控制措施,在实际生产中有着重要的意义。本文将从设计和工艺两个方面,探讨控制车架焊接变形的措施。