白车身总成装焊尺寸精度控制方法探讨

在白车身总成装焊中,控制零部件定位尺寸精度偏差是关系到白车身总成装焊质量、汽车装配质量和影响汽车性能的重要因素.同时,也是影响白车身外观质量、装配效率和装配成本的关键问题.     

关于固定式全景天窗的装配工艺研究

固定式全景天窗安装工艺主要分为全自动安装工艺与半自动安装工艺,汽车企业根据投资理念、厂房布局等策划合理的装配工艺。本文主要从胶型选择、胶形尺寸、装配环境、间隙面差、天窗密封性等方面进行研究,有效保证固定式全景天窗安装的可靠性和精细感知,为客户提供满意、安全的汽车产品。     

汽车后轮外倾角不合格的原因分析与改进

针对汽车后轮外倾角不合格的问题,对人员操作、设备精度、装配工艺等现场因素进行了排查、确认,对可能影响到后轮外倾角的白车身、副车架、上下摆臂、纵臂各相关点的相关尺寸,进行尺寸链数据检查、统计、校核,对后轮参数定义、车身精度进行了分析,确认造成不合格的因素为:装配工艺不合理、尺寸链设计不合理、后轮参数定义不合理、车身精度不合格。通过实施工艺优化、设计尺寸公差优化、车身整改、后轮参数重新定义等改进方案,有效解决了后轮外倾角不合格的问题。     

FARO公司为比亚迪带来更大的便利性、信心和产能

车间内的测量挑战汽车生产流程是一个主动装配点，要将众多不同形状和尺寸的组件组装在一起得到成品。对于比亚迪汽车而言，一些主要零部件是由公司自主生产的，其他零部件则是外包生产。由于装配过程中每个步骤所需的测量技术存在巨大差异，因此出于质量控制和装配目的而进行的测量校验可谓是一大挑战。仅在焊接线上，就必须对数米长的车身焊装夹具以及直径数毫米的定位销进行测量。     

翼子板单件尺寸与车身装配关系分析

正翼子板在车身上与前盖、侧围、前门、前保险杠、前照灯等车身零部件匹配,而且尺寸匹配要求很高,因此翼子板单件尺寸质量直接影响车身前部区域的匹配质量。本文通过对翼子板车身装配过程进行分析,并对比分析装配定位方案与RPS点之间的关系,为保证单件尺寸和车身装配的一致性,针对翼子板RPS方案制定和车身安装夹具设计提出了基本原则和方法。同时,基于翼子板单件尺寸与车身装配关系分析,详细分析了翼子板回弹补偿夹持方案和各区域补偿方案和目标,从而逐步实现模具设计从以往单件尺寸合格为目标转变为向面车身制造为目标。     

纯电动汽车车身结构特点分析与研究

为了区分纯电动汽车与传统燃油汽车车身之间的不同点,对电动汽车车身结构特点进行了研究。从电动汽车与 传统燃油汽车搭载的不同重要零部件的角度出发,电动汽车安装有电机、动力电池、控制器等主要零部件,传统燃油汽车安装有发动机、排气管、燃油箱等主要零部件,总结出电动汽车车身结构特点。电动汽车乘客舱高度尺寸高于燃油汽车,前后悬架尺寸短,车身前纵梁位置可以偏低些,车身底板骨架方案不同于燃油汽车,车身前后悬架固定点强度高于同级别的燃油汽车,碰撞安全策略不同于燃油汽车,快慢充电口多布置在车身前部。实际验证也表明,按此方案设计的纯电 动汽车车身结构较为合理,相对拥有较高的性能。     

汽车白车身质量控制思路与方法的探讨

分析了在汽车白车身开发与生产过程中产品数据传输、冲压件装配尺寸、焊接总成装配尺寸、冲压与焊接工艺控制等方面的经验与技巧，认为汽车白车身质量控制主要应立足于产品开发与设计、工艺、工装、检测等方面质量的控制。     

尺寸管理与白车身装配的精度控制

尺寸与公差的定义和实现，决定了产品精度和品质。汽车研发过程中，如何定义车身规格（主要是间隙和段差），如何分配公差，如何在装配过程中进行尺寸精度控制等，都对汽车车身的品质有着非常关键的作用。本文就DTS（整车车身精度）定义、公差分配、冲焊尺寸控制、装配过程中精度的控制和保证等做了阐述，探讨了提高车身精度的方法。     

浅析提升试制阶段白车身功能尺寸精度的方法

车身功能尺寸精度水平是体现白车身制造水平的重要衡量标准,特别是试制阶段白车身功能尺寸精度对新产品验证至关重要,它直接影响后续整车装配验证,如:异响评价、性能评价、车内风噪评价及部件装配评价等。如何在试制验证阶段有效地提高车身功能尺寸符合率,更好地满足后序产品验证需求,一直是产品试制验证人员追求的目标,文章就如何提升试制阶段白车身功能尺寸精度进行简要阐述。     

汽车白车身装焊质量控制中的成组、硬点技术的应用

通过对车身零部件成组技术（Group Technology,GT）、硬点技术应用的分析。阐明了在装焊夹具、定位样架和样板的设计、制造和调试中要坚持统一定位基准的RPS定位系统原则的同时,还应采用成组、硬点技术对参加装配零部件的安装、定位孔进行分组精度控制。这样,才能做到为每个零件选取最合理的加工方法,在保证零部件装配精度的同时节省制造成本。     

客车底盘管路线束模块化安装设计与工艺

<正>采用模块化装配方式有利于提高客车零部件的质量和自动化水平,缩短汽车的生产周期,降低总装生产线的生产成本。模块化装配是将相互独立的一部分零部件预组装在一起使其成为部件,然后再将这些部件组装成为一个或者几个模块,最后将这些模块在线上依次装配到车身上完成客车的整车装配,并且实现预定功能要求的装配过程。采用模块化装配方式有利于提高客车零部件的质量和自动化水平,缩短汽车的生产周期,降低总装生产线的生产成本。由于客车底盘长度长,底盘管路和底盘线束结构复     

白车身开发过程中焊接精度控制

白车身的焊接精度决定整车的装配效果和性能,有效控制白车身的焊接精度,是车身质量的重要保障。白车身的主要偏差在于零部件各个环节公差的积累,控制车身偏差主要通过控制夹具、检具和模具的精度来控制公差的积累。如果车身匹配精度超过规定值,就会影响汽车制造质量、生产节拍和产品成本。保证白车身质量可以提高产品的市场竞争力。     

一种高精度白车身焊接台车的设计研究

白车身的焊接精度决定着整车的装配效果及其性能,所以随着汽车工业及汽车装备制造业的深入发展,对白车身的焊接精度进行有效地控制,是整个车身质量的重要保障.白车身的焊接精度偏差在于零部件各个环节的的总公差积累量.车身匹配精度超过规定值,势必影响汽车制造质量.提出一种高精度定位白车身焊接台车,保证其空间精确定位,对焊接精度的保证提供可行性平台.     

某车型前罩与前大灯间隙断差公差分析浅析

针对某型车前罩与前大灯间隙断差的分析,阐述了公差分析在提升车身精度中的重要性,通过优化装配定位方案、零部件公差,有效降低了公差分析结果,为加强车身精度控制提供了借鉴作用,确保产品制造精度能达到预期的精度要求。     

转向管柱调节支架与限位支架干涉问题分析

为解决转向管柱调节支架与限位支架干涉问题,利用三维偏差分析软件3DCS建立误差分析模型,对转向管柱调节支架与限位支架的间隙进行尺寸链计算和装配工艺分析,通过尺寸链计算和影响因素分析,以及转向管柱和车身总成的精度检验,发现问题的根本原因一方面是调节支架与限位支架间隙值设计偏小,另一方面是车身及管梁偏差引起的转向管柱上下安装面夹角超差。     

装配尺寸链的应用分析

装配尺寸链的应用过程,实际上就是通过尺寸链的分析与计算确定零件制造公差、校核产品装配精度、处理零件加工质量和产品装配质量的过程。在各种不同条件下,只有对装配尺寸链采用不同的方法进行合理的分析和计算,才能既经济,又保证产品装配精度,达到提高产品质量和生产率的目的。     

RPS在车身精度设计上的应用

车身的尺寸、精度设计已经成为汽车制造技术的重要环节。阐述了当代车身精度设计的理念,采用并行工程,使精度质量体系贯穿设计、生产全过程。从RPS的组成人员、实施步骤和有关规则等方面,叙述了定位基准理论在车身精度设计上的应用,并以实例详细地介绍了在设计、生产中如何选取定位基准点和应用RPS。     

白车身制造过程中对其Y向开度控制的研究

白车身Y向尺寸精度是保证整车总装内外饰DTS的基础,然而白车身的制造过程复杂,工艺烦琐,公差累计等诸多影响因子,导致整车的制造尺寸精度无法满足装配需求。通过现场多年造车经验及3DCS虚拟仿真,对产品结构、工装夹具、零件精度、焊接方式等一系列的控制,来保证白车身尺寸精度,满足整车装配。     

尺寸工程技术在控制车身精度方面的应用与分析

白车身精度是影响整车外观美学及可装配性的重要指标,如何利用尺寸工程技术提高我国自主品牌车型的竞争力,是目前国内尺寸工程师面临的重要问题。合理的运用尺寸工程技术可以有效提高产品精度、缩短开发周期、满足造型提出的外观要求。尺寸工程贯穿于整个开发过程,从指定尺寸目标开始介入直至工业化阶段的尺寸控制。通过制定零部件的基准系建立定位系统、编制GDT图纸、分析优化尺寸链以提供合理的公差尺寸;在工业化阶段,应运用统计学的方法制定工艺稳定性监控计划,可以通过分析实测结果的波动趋势,对尺寸缺陷迅速应对给出解决方案。     

RPS在车身设计过程中的应用

车身的尺寸和精度设计已成为汽车制造技术的重要环节。文章从RPS的定义、相关术语和设计原则等方面,叙述了定位基准理论在车身精度设计上的应用,以及在设计过程中应注意的事项。通过实例介绍了在设计与生产中如何选取定位基准点和应用RPS。RPS技术的应用大大提高了我国汽车的设计水平,RPS定位点的精度控制,保证了汽车的精度。