一种汽车方孔传动轴的冷挤压成形技术

介绍了一种轴端带方孔的汽车方孔传动轴的冷挤压成形工艺,设计了该零件的冷挤压成形坯件及其冷挤压复合成形模具。运用Deform-3D数值模拟分析软件建立了该零件冷挤压成形的三维有限元模型,对其成形过程进行模拟和分析;并根据模拟结果对冷挤压成形模具进行相应的优化改进,确定出最终的模具结构与尺寸。     

传动轴渐开线花键冷挤压成形过程数值仿真

采用MSC／superform软件对某型汽车传动轴渐开线花键冷挤压成形过程进行了三维数值模拟。通过数值仿真、实现了成形过程跟踪、力学量场再现和成形缺陷预测，探索了复杂高精度零件冷挤压成形规律，实现了毛坯和模具的优化设计，为花键类零件冷挤压工艺生产提供了依据。工艺试验表明，该冷挤压工艺与模具设计合理，数值模拟分析及计算准确。     

内齿轮冷挤压参数优化设计及模具磨损分析

将正交试验设计方法和冷挤压数值模拟方法相结合,评估了冷挤压过程中参数:凹模锥角、摩擦系数和挤压速度对成形力的影响,并确定最优的工艺参数组合。以汽车减速轴为例,分组建立了冷挤压件和模具的有限元模型,运用正交试验方法进行分组仿真分析,通过对轴向挤压力数据的方差分析,确定最优的工艺参数组合,并根据优化后的参数,对模具的磨损进行分析。试验方法对实际工艺设计具有指导意义。     

汽车件的精密塑性成形工艺与疲劳寿命智能分析系统

将精密塑性成形汽车件的工程问题作为一个系统,基于三维大变形弹塑性力学理论、弹性力学理论和疲劳破坏理论,以数值模拟软件和相关疲劳计算软件为平台,建立了汽车件的精密塑性成形工艺与疲劳寿命智能分析系统。该系统首先模拟精密塑性成形,建立精密塑性成形工艺参数与零件内部应力—应变场之间的关系,在保留零件残余应力场的前提下,模拟分析零件的实际受力,获得了应力—应变响应,再结合材料疲劳性能参数和工作载荷,最终把精密塑性成形工艺参数与其受载后的疲劳寿命智能化地联系起来。经花键冷挤压工艺试验和疲劳试验验证,分析结果和试验结果吻合很好。     

汽车变速器渐开线齿形花键轴的冷挤压成形技术

介绍了渐开线花键的冷挤压成形原理、挤压工艺过程以及模具结构设计特点,并对渐开线齿形花键模芯的结构设计进行了叙述。与常规的滚齿加工工艺相比,冷挤压成形的渐开线齿形花键轴具有齿形强度高、齿形精度较高、材料利用率高、生产效率高等优势。通过大批量生产实践表明,采用冷挤压成形工艺生产渐开线齿形花键轴具有十分显著的经济效益。     

板材多点成形数值模拟技术的研究

利用动态显式有限元方法对影响多点成形模拟精度及计算效率的关键数值参量及算法进行了模拟研究，通过对比分析，确定了适当的弹元模型，材料模型，工具运动的模拟速度以及回弹分析算法算，为多点成形过程的数值模拟分析奠定了基础。     

汽车后轮罩板冲压工艺方案的改进

以汽车后轮罩板为研究对象,对其原有工艺方案进行分析,针对原有工艺方案的不足,提出新的工艺方案,并利用有限元分析软件Dynaform对该方案的成形过程进行数值模拟仿真,模拟结果验证了新工艺方案的合理性和可行性.采用该方案不仅能极大地提高材料利用率,降低模具成本,而且可以缩短模具设计周期,提高整体生产效率.     

汽车齿轮冷挤压模具尺寸补偿数值模拟

分析了齿轮冷挤压过程中影响齿轮精度的主要因素,提出采用数值分析方法计算齿轮凹模尺寸补偿值的算法和过程.针对某汽车冷挤压齿轮进行了数值分析,得到了齿轮齿顶部分、齿根部分和渐开线部分的凹模补偿值.通过试验对冷挤压加工出的零件进行了影像测量,结果表明,按照数值补偿结果加工出的齿轮凹模可生产出合格的齿轮零件.     

变压边力控制拉深成形数值模拟与优化

在给定合理毛坯形状、拉深筋与凹模渐变圆角条件下,分别在各种压边力加载模式下,对汽车车灯反射镜拉深进行了数值模拟。结果表明：谷形压边力加载模式的成形质量较好;利用数值模拟结果和神经网络方法优化获得最优压边力加载曲线,实现拉深中压边力的准确控制。     

影响汽车骨架类零件冲压成形数值模拟质量研究

以汽车落地骨架零件为具体研究对象,利用LS-DYNA的动态有限元显式算法,研究冲压成形有限元数值模拟技术中影响模拟质量的重要因素,如网格质量、时间步长控制、渗透控制、沙漏控制,对汽车骨架类零件冲压成形数值模拟质量的影响。这对于有限元数值模拟技术在实际生产中的应用能够起到有益的指导作用。     

铝合金前盖内板成形优化与尺寸控制

受政策与市场双重影响,新能源汽车已成为未来汽车行业的发展趋势,使用铝合金代替钢板进行车身制造,可显著减轻整车重量,提升汽车续航里程。铝合金冲压成形性能较差,尺寸回弹难以控制,在模具设计阶段,需要借助冲压数值模拟手段对工艺方案进行仿真优化。文章以某车型前盖内板为例,介绍了铝合金前盖内板冲压数值模拟、成形性优化与回弹补偿设计等相关内容,并结合实际零件测量结果,对冲压模拟准确性及补偿方案有效性进行了验证。分析结果表明,采用Banabic-BBC2005材料屈服准则以及Swift/Hockett-Sherby加工硬化准则对成形过程进行数值模拟,其成形性与回弹模拟结果具有较高的准确性与可信度;铝合金板料对工艺参数及产品造型设计要求较高,需要根据冲压模拟结果进行相应优化;通过型面补偿方法可有效改善零件回弹,缩短模具更改调试周期。     

拉延筋对曲面曲线翻边的成形影响研究

从理论和外形特征对曲面翻边成形工艺重新进行组合和分类,归纳和总结了六种翻边类型,基本上涵盖了汽车钣金件中常见的曲面翻边形式。对六种曲面翻边类零件进行三维建模并定义相关的外形几何参数,对其中的四种曲面曲线翻边类型进行数值模拟,对每种零件数值模拟的成形过程和成形极限进行分析研究。根据分析研究的结果,合理地布置和使用拉延筋使零件的成形质量得到进一步的提高和改善,总结拉延筋对翻边成形后变形区最大主应变和其分布位置的影响规律,并结合试验对数值模拟的结果进行验证。对于拉延筋在曲面翻边类零件的实际生产中具有很好的参考作用。     

汽车A柱下部内板的拉延成形模拟分析

利用Autoform软件对某汽车A柱下部内板(左右件)冲压工艺中的拉延成形工序进行了两次模拟并分析。优化工艺参数、拉延筋后再次数值模拟的结果良好,未出现开裂、变形不充分等缺陷,同时主应变和减薄率等指标符合拉延的标准要求。冲压生产试验验证表明,冲压件试件质量良好,与数值模拟结果一致。     

工艺条件对零件热成形影响的数值模拟研究

为了更清楚地了解热成形零件的成形特性,制定更为合理的热冲压成形工艺,采用有限元数值模拟方法,对某车型B柱零件的热成形过程进行数值模拟,分析不同摩擦系数和压边力工艺条件下热成形零件的成形情况。结果显示,摩擦系数、压边力对零件的成形性能影响较大,适当降低零件成形时的摩擦系数,同时增大压边力,有利于提高零件的成形性能。     

基于白光检测技术的汽车覆盖件冲压数值模拟可行性研究

针对目前冲压CAE分析结果无法准确预测某些成形缺陷的问题,提出了运用白光检测技术获取高精度调试后模具型面点云数据做为模拟分析工具的方法,采用板材成形有限元分析软件对汽车覆盖件行李箱外板拉延进行了模拟分析。模拟结果表明,采用合理的扫描点云数据、真实的板料力学性能参数和成形工艺参数,可获得与实际生产相近的模拟结果,有利于进一步提高数值模拟的准确性和可靠性。     

铝合金7050大型环形件闭式模锻工艺

铝合金7050大型环形件被广泛应用于航空、航天领域。针对大型铝合金环形件中直径大,高度低,环壁薄的结构特点,文章对大型铝合金7050热模锻成形的合理工艺方案进行了分析和探讨。依据该大型铝合金环形件的三维模型,确定了该大型铝合金环形件的热模锻工艺流程。利用商用模拟软件DEFORM对大型铝合金环形件热模锻成形过程进行了数值模拟,分析了开式模锻和闭式模锻不同模锻方案对大型铝合金环形件成形结果的影响,研究不同尺寸的初始坯料对大型铝合金环形件成形效果的影响,通过对比分析改进了模具的结构,最后获得了大型铝合金环形件较为合理的闭式模锻成形方案。通过该工艺方案可以看出,该大型铝合金环形件成形效果良好,型腔充填完整,飞边槽设置合理,最大成形力为9.6×10⁸ N。     

转矩加强盒成形过程数值模拟与参数优化

采用有限元分析软件Dynaform,对汽车结构件转矩加强盒的拉延成形过程进行了模拟分析。对影响拉延成形质量的工艺参数进行了优化,着重优化了拉延筋和压边力工艺参数,并将数值取在一定范围内。在易发生起皱的工艺型面上,增设了纵向吸皱筋,这与以往只在压料面上设置拉延筋相比有了创新。最终将优化后的模拟结果与实际生产出来的拉延件结果进行了数据对比,验证了数值模拟的正确性。     

板材数值模拟技术在冲压件工艺中的应用

板材成形数值模拟技术近几年在国外得到了普遍的应用，国内冲压领域也正尝试应用该技术指导从产中开发到现生产冲压工艺的制定与优化，利用DYNAFORM板材成形模拟软件对驾驶室顶盖纵梁支架（5701064－240）进行成形模拟，通过不同冲压方向两种方案的模拟对比来确定合理的方案选择，介绍了以预冲孔来避开剖开工序的困难；利用模具结构的变化采用先预弯，后翻边的翻边工序结构，从而避免了翻边起皱，拉毛等不良结果，保证了零件质量及减轻模具维修的麻烦。     

板材弯曲成形数值模拟

依据有限元理论对影响弯曲成形的多种工艺参数进行分析,并与试验结果进行比较,验证了有限元数值模拟替代试验研究弯曲成形的可行性,为优化模具参数,减少调试和修模次数提供了参考依据。     

轿车覆盖件拉延动态仿真及成形性分析

结合丰田轿车前围板拉延成形过程的数值模拟，探索了轿车覆盖件拉延成型数值模拟的一般过程。利用ETA／DYNAFORM软件对前围板进行了拉延过程的模拟，针对压边力、凸凹模圆角、拉深筋设置及坯料形状进行了优化设计，消除了拉裂及起皱现象，提出了模拟过程中应注意的问题及解决方法。