基于3DCS的前盖与翼子板平整度偏差分析

本文围绕某车型前盖和翼子板平整度虚拟分析超差展开,利用三维偏差分析软件3DCS建立尺寸仿真模型,模拟工装装配过程,计算前盖和翼子板平整度超差概率及各影响因素贡献量。通过优化车身工装定位点的位置,结合车身GD&T图纸相应公差调整,最终有效改善了虚拟分析的结果。     

CAE辅助条件下的轿车车身尺寸质量分析和改进

结合当今先进的CAE技术整合车身数字模型、测点及工装信息,运用相关性分析对车身进行区域划分,同时辅助以PLP为核心的工装数据记录以精确诊断车身尺寸问题,快速、全面、精确地分析白车身尺寸质量问题的根本原因,系统掌握白车身尺寸质量状态。最终为白车身复杂匹配区域的尺寸调整提供依据,有效提高白车身尺寸合格率的提升速率。     

基于CAE分析的座椅拉拽安全性能结构设计优化

根据GB14167相关要求,对白车身座椅固定方式展开设计,设计完成后利用CAE软件进行仿真,根据仿真结果对设计进行优化,最后通过实车试验,验证了设计的合理性。     

汽车风挡玻璃安装变形的CAE建模研究

汽车风挡玻璃作为重要的外饰功能零件,其周边的尺寸匹配是评价整车外观质量的重要指标.风挡玻璃在安装过程中受拍击易产生变形,进而影响玻璃与周边零件外观尺寸配合质量.文章介绍了用CAE软件仿真后举门玻璃安装变形情况;通过研究安装过程中的拍击力(动载)转化为CAE模型特定位置等效持续力(静载)的方法,建立了风挡玻璃受力CAE模...     

网格变形技术在车身改型设计中的应用研究

本文中将网格变形技术应用于某基础车型的改型设计中.根据拟定的变形方案,改变白车身有限元模型的几何尺寸,高效地建立新车型的有限元模型,并通过有限元分析对其性能进行预测.结果表明,网格变形技术避免了设计对详细CAD数据的依赖和费时的仿真准备工作,缩短了车型开发周期,降低了开发成本,真正体现了CAE引导设计的理念.     

基于ADAMS的动力总成悬置系统的动力学仿真分析

采用虚拟样机技术,借助CAE软件ADAMS操作平台,建立了汽车动力总成悬置系统的动力学仿真模型,并对其做了动力学仿真分析,得出与实际相吻合的结果.     

基于正交实验法的车身侧面碰撞性能优化

建立车身有限元模型进行仿真分析.输出B柱加速度曲线并与实车侧面碰撞结果对标,使有限元模型能够表征物理样车,仿真结果具有可信性及预测性.进行CAE侧面碰撞仿真,采用正交试验法分析车身侧面结构中的7个零件,考核各零件对车身侧面碰撞性能指标的影响,寻找出对车身侧面碰撞性能影响较大的零件及区域.进行优化设计,利用CAE仿真手段来验证优化方案.通过该方法,能够判断对车身侧面碰撞性能影响较大的零件和区域,以及影响因子.能够快速、合理、有针对性地进行车身结构优化,达到优化目标.     

包含悬架系统的车身结构CAE分析

目前车身结构CAE建模中,多数情况是忽略悬架系统。本文提出应用MPC技术建立包含悬架系统的车身结构CAE模型,更加符合实际,可改善车身结构CAE分析精度。     

基于有色Petri网的车身控制系统建模方法

针对总线式车身控制系统的特点,提出一种新的建模方法.通过分析,指出车身控制系统属于离散事件系统,进而选择带测试弧的有色Petri网作为工具,描述系统对象之间的逻辑关系.仿真结果表明,该建模方法能够保证系统的控制逻辑正确,且形式简单规范,有助于提高车身控制系统软件的开发效率.     

研发技术新突破大众虚拟视觉中心

工程师能在研发工作的初期．借助大型的投影屏幕．得到正在开发中的汽车真实而细微的影像，让设计师或测试工程师能够展示正在开发中车辆的实际尺寸．使初期的虚拟设计以低成本的方式得到与油泥模型作用相同的还原效果．并可以在演示文稿会议中做到提供虚拟实境以便讨论的作用：因为反射影像、车身线条。或是车身油漆颜色都能在这些虚拟模型中表现出来以备讨论．如同实体车辆一般，这就是大众研发部门所采用的虚拟技术带来的最大便利之处。     

汽车车身CAE分析中焊点模型的易用性

白车身通常有数千焊点,不同的焊点模拟方法对于CAE分析精度有重要影响.白车身CAE开发中焊点模拟有3种主要方式：点对点刚性单元（如RBE2,CROD,CBEAM等）、剪弹性梁单元（如CWELD,CFAST）和ACM2类型的六面体单元加RBE3单元连接.讨论了3种类型焊点模拟方法在工程中的应用,通过模态对比分析和易用性总结得出：点对点刚性使用简单,但分析精度较低;剪弹性梁单元易用性复杂,分析精度最高;ACM2单元易用性和分析精度均介于二者之间.为白车身CAE分析中焊点模拟方式的选择提供参考.     

轮胎尺寸对汽车结构疲劳累积损伤影响研究

基于结构耐久试验工况,通过六分力设备与底盘杆系所采集的整车道路载荷谱,应用动力学载荷分解方法获得虚拟随机载荷谱,对车身结构进行应力分析和疲劳累积损伤计算。在底盘关键位置布置传感器,同时在车身结构中CAE疲劳分析所对应的5个高应力区粘贴应变片,先后采用3套不同尺寸参数(包括胎高和胎面宽度)的轮胎以相同的耐久工况(同一个试验场,试验路面及对应的速度相同)来进行实车载荷对比测试。针对车身结构载荷幅值、频域进行分析,并基于雨流循环计数对车身和底盘件进行疲劳累积损伤计算与分析。整车实际测试的结果表明,CAE所预测到的损伤(裂纹)位置及其里程数与路试结果相吻合;在同样使用条件下,轮胎内径越大,车身结构和汽车底盘的寿命越低,已经可进行量化对比。     

基于CATIA的清扫车驻车制动的装配与仿真

介绍了基于CAD/CAE的一体化软件CATIA建立零件模型、装配模型和虚拟样机模型的方法,并对某小型清扫车驻车制动进行建模、虚拟装配,在数字化样机中对初始的驻车制动机构进行干涉分析和运动仿真,进行参数优化设计,实现了产品的制动效果模拟功能,验证了该设计的可行性和实用性.     

基于混合仿真的车门虚拟匹配尺寸预测方法与实例

首先概述了虚拟匹配是提升整车匹配效率的发展方向,然后分析了匹配状态仿真因素构成,借鉴CAE物理仿真的思路提出面向虚拟匹配的混合仿真概念,并开发了基于混合仿真的车门虚拟匹配尺寸预测方法,进而运用样车测量手段设计了预测方法的实物验证方案,并基于Hypermesh密封条动态载荷仿真建模及Optistruct求解器对预测方法进行了实例计算,通过对比实例计算和实物验证结果验证了预测方法的有效性。最后对后续工作进行了展望。     

基于多体模型的汽车万向传动仿真研究

虚拟试验是利用虚拟现实技术进行的仿真试验。利用逆向重构技术,采用三维实体建模软件PRO／ENGINEER与机械系统动理学仿真分析软件ADAMS建立了汽车等速万向传动装置的虚拟样机模型;在不同的输入条件下对该万向传动系统进行了大量的运动学仿真。仿真结果与物理实验结果吻合较好,表明应用PRO/ENGINEER软件和ADAMS软件相结合的CAD／CAE分析系统能够对万向传动装置的运动状态进行有效地分析。其研究结果为虚拟试验技术在车辆工程中的实际应用提供了参考。具有一定的应用价值。     

白车身制造过程中对其Y向开度控制的研究

白车身Y向尺寸精度是保证整车总装内外饰DTS的基础,然而白车身的制造过程复杂,工艺烦琐,公差累计等诸多影响因子,导致整车的制造尺寸精度无法满足装配需求.通过现场多年造车经验及3D CS虚拟仿真,对产品结构、工装夹具、零件精度、焊接方式等一系列的控制,来保证白车身尺寸精度,满足整车装配.     

某轻客车顶疲劳失效分析与优化

针对某轻客车顶开裂问题,本文结合实际生产状态,通过CAE仿真分析,找到了开裂的根本原因,提出了改进方案。特别是对三种顶盖改进方案,在无物理样车的情况下,应用了CAE虚拟疲劳分析技术,对改进后的车身顶盖疲劳寿命改进倍数进行比较,选择最优方案。改进后的方案通过了试验验证,从而缩短了产品质量改进周期。     

轿车车身制造技术的发展

随着轿车车身制造技术的发展,车身设计在汽车工业中显得尤为重要.文章着重介绍了白车身的制造技术.CAS/CAD/CAE/CAM的应用,使计算机仿真技术在车身开发过程中建立统一的三维数字模型,缩短了开发时间,方便了对产品的理解和工艺性分析,同时也提高了车身制造模具设计质量.此外,在车身钣金件生产工艺中,激光拼焊和管型材液压成型等新的加工制造技术逐渐推广开来.点焊是采用最为广泛的车身板料的联接方法,但随着车身用材料的发展,原来的点焊不再适合不同材料零件之间的联接.在车身制造中便出现了一些新的零件与零件的联接方法,如自穿铆接及摩擦点焊等,保证了车身组装的质量.     

基于Johnson Cook失效分析的座椅背板结构优化

依据法规GB 15083-2019《汽车座椅、座椅固定装置及头枕强度要求和试验方法》,对带座椅背板结构车身进行行李动态冲击仿真分析,并对仿真分析与试验结果进行相关性分析。针对座椅背板结构失效,在有限元仿真模型中引入Johnson Cook失效模型,来提高CAE分析结果与试验的相关性。在对标相关性良好的有限元模型基础上,引入DOE正交试验矩阵,进行座椅背板结构及连接螺栓等级的综合优化设计,确保车身结构及座椅总成满足行李动态冲击法规试验的要求。     

基于正交实验法的车身侧面碰撞性能优化

建立车身有限元模型进行仿真分析。输出B柱加速度曲线并与实车侧面碰撞结果对标,使有限元模型能够表征物理样车,仿真结果具有可信性及预测性。进行CAE侧面碰撞仿真,采用正交试验法分析车身侧面结构中的7个零件,考核各零件对车身侧面碰撞性能指标的影响,寻找出对车身侧面碰撞性能影响较大的零件及区域。进行优化设计,利用CAE仿真手段来验证优化方案。结果表明:通过该方法,能够判断对车身侧面碰撞性能影响较大的零件和区域,以及影响因子。能够快速、合理、有针对性的进行车身结构优化,达到优化目标。