减速器壳体制造技术

减速器壳体制造中的机械加工分为水平布置单级速器壳体，垂直布置双级减速贯通式减速器壳体和与分段式桥壳中段合为一体的减速器壳加工，并就国外典型的几个减速器壳体自动加工线做了详细说明，然后分析了东风汽车公司主减速器壳体的加工自动线及其工艺特点。     

MAG的柔性加工复合技术

由于近几年国际和国内对环保和汽车尾气排放的要求和法规,现代汽车发动机产品的寿命周期通常在7年左右,而发动机生产线的寿命一般要大于20年,这就要求制造发动机的机床设备也要具有产能柔性和工艺柔性.为满足汽车制造厂及其零部件配套厂的需求,MAG近年来为适应这个市场的变化,先后开发了多种高性能的敏捷加工系统.其中有适用于缸盖、缸体、变速器等壳体件的制造单元、专机线、混合线、专机、敏捷系统、加工中心等;动力总成零件加工用的加工单元、特殊技术;曲轴、凸轮轴等轴加工用的生产线、交钥匙系统、卧式及立式、车削中心等.     

用加工中心组织气缸盖柔性加工生产线

介绍了气缸盖各重要加工部位的柔性加工工艺，并针对气缸盖柔性加工设备、加工工艺以及生产线的集成等一系列的问题进行了探讨，同时比较了气缸盖柔性生产线适用的各种加工中心和柔性设备的特点及适用范围。     

变速器壳体加工工艺分析

以配置威乐轿车的5T136变速器壳体为研究对象,对该壳体的作用、技术要求进行了分析,介绍了利用加工中心进行加工的工艺方案,讨论了铝合金材料的切削性能.     

某减速器壳加工质量问题分析及解决方案

某型减速器壳的上端面在卧式加工中心上铣削加工后,出现了较深的接刀痕,致使产品成为不良品而报废,不良品率高达3.9%。针对该加工质量问题,利用鱼刺图进行了全面分析,提出了相对应的解决方案。整改方案实施后,杜绝了类似的质量事故。     

汽车主减速器螺旋锥齿轮机械加工工艺

单级汽车主减速器是由一对螺旋锥齿轮传动,螺旋锥齿轮相比直齿锥齿轮具有重合度大、传动平稳、噪声小、承载能力高等优点,其精度要求高,加工工艺复杂,且加工质量直接影响汽车主减速器、差速器的整体性能。本文详细介绍汽车主减速器主动、从动螺旋锥齿轮的机械加工工艺。     

大中型客车驱动桥主减速器总成柔性组装线工艺方案综述

主减速器总成组装工艺水平是影响驱动桥性能的重要因素。全面分析了主减速器总成组装工艺方案,精心策划了组装线布局,合理配置了在线检测系统。提升了产品质量,实现多品种共线柔性生产的要求。     

后桥主减速器壳体加工工艺探索

随着铸造技术水平的提高．精密铸造技术可直接获得高精度的工件成品。但成本较高,因此铸造业仍广泛采用铸造作为一种毛坯制作方法,其铸件的铸造质量不高,尤其是壳体类铸件的废品率高达15％,其中多数废品是通过机械加工发现的,所以分析探索怎样将壳体类铸件加工成合格成品的工艺方法是非常必要的,而且具有很首要的现实意义。在此以丹东黄海汽车有限责任公司底盘公司生产的后桥主减速器壳体为例对目前普遍采用的砂型铸件机械加工工艺进行分析。     

卧式加工中心APC装置常见故障的诊断与分析

卧式加工中心的工作台自动交换装置简称APC装置,一般有回转自动交换方式和移动自动交换方式两种类型。加工中心配置工作台自动交换装置,使其携带工件在工位及机床之间转换,从而有效的减小定位误差,减少装夹时间,达到提高加工精度及生产效率的目的。车间有卧式加工中心ACE-HM630、TH6563X63,其工作台的交换方式采用回转自动交换方式。本文主要综述此类机床APC装置的电气动作时序及常见故障分析。     

基于旋压工艺加工汽车三元催化器壳体

介绍了旋压加工工艺特点,通过改变旋压轮的数量、进给量、进给速度及加工角度,得出了加工汽车三元催化器壳体的最优旋压加工方法.与两半冲压焊接形式的汽车三元催化器壳体加工方法相比,在冷加工状态下采用双轮旋压加工方法可一体成型三元催化器壳体,提高了材料利用率,缩短了加工时间,产品质量减轻约10%,加工能耗约降低25%.     

汽车主减速器的轻量化

汽车轻量化不仅能提高能效、整车舒适性和通过性,也能减少材料的使用和自身功耗,符合低碳时代潮流。文章重点从汽车主减速器的齿轮设计、零件材料及制造工艺等方面,介绍了设计开发轻量化汽车主减速器的途径,经过改进设计,缩小了从动齿轮外径,减轻了主减速器质量,随着主减速器轻量化难点的不断攻克,将能设计出质量更轻的主减速器。     

双后桥过桥箱螺栓联接校核计算

在车桥设计中,壳体的联接刚度校核是一个较常见的问题。根据某重型汽车中部壳体联接处漏油故障,对双联后桥的主减速器壳、过桥箱螺栓联接进行了计算分析,并与故障情况对照,提出了改进方案。根据仿真结果,改进措施能够增加壳体联接的刚度,减小过桥箱、主减速器壳变形产生的间隙和出现漏油的可能性。     

重型车驱动桥及其主要部件结构

通常驱动桥总成主要由驱动桥壳体、主减速器总成（含差速器）、轮边减速器总成、制动钳以及全浮式左右半轴等部分组成。     

相约AMTS2013见证MAG珩磨加工新工艺

<正>2013年8月20-22日,全球性跨国集团的机床公司MAG将携最新的珩磨加工工艺携亮相AMTS2013上海国际汽车制造技术及装备与材料展。此次MAG将展示最近的珩磨加工工艺。新的加工中心解决方案可以完成全套加工,减少后续的珩磨机,用于发动机汽缸及曲轴孔加工。作为大批量发动机和传动部件加工的领先系统供应商,MAG一直强调为客户提供完整和定制化的解决方案。如今,这些解决方案在配备了具有珩磨能力的MAG加工中心后,将更加完善。这意味着从铸件加工开始,一直到对缸孔和曲轴孔的精加工,以上所有的加工工序都可以在MAG的数控加工中心上完成。     

CAM技术加工踏板摩托车发动机箱体零件工艺设计（1）

运用计算机辅助制造技术ＣＡＭ加工发动机箱体零件的工艺设计，是采用柔性加工旬性加工相结合的方法，组建以立式综合加工中心为主与专用机床为辅相配套的箱体加工生产线，确保了产品品质优良、稳定可靠和加工精度达到设计标准。     

大连机床集团公司

展出加工中心、全机能数控车床，车铣中心、柔性制造单元、龙门式加工中心五大系列产品计10余台机床。其中HD50A柔性制造单元是典型的单机＋自动物流装置的制造单元。可以进入汽车零件加工自动线。HDS500型高速加工中心是大连机床公司与德国阿亨工业大学（Aachen）共同研发的最新产品。在国内研制的高速加工中心中，这台机床属最先进的设备，     

主减速器壳钻孔工装的改进

主减速器壳（图1）是汽车传动系统中比较重要的零件,其加工精度的高低直接影响着差速器壳及主、被动齿轮的配合精度,因而其加工工艺直接影响着车桥和整车质量。     

在机检测在数控机床、加工中心中的应用

数控机床、加工中心在汽车制造业中、尤其是对动力总成部件中那些复杂零件,如发动机中的缸体、缸盖,变速箱中的壳体,以及制动盘、制动鼓等的加工中的应用日趋增多。鉴于这些零件形状复杂、工艺要求高,一旦出现废品就会造成很大损失,因此,如何提升加工中心的制造质量意义是很大的。而数控机床、加工中心所具备的在机检测功能就是一种十分有效的手段,能有效地提高工件的制造质量。     

浅谈一款电动汽车主减速器壳的专用夹具设计

某公司新开发的电动汽车上的主减速器壳与以往产品相比,在结构上差异较大,新的结构和工艺需要新的定位装夹方式。在分析该主减速器壳结构和加工工艺基础上,提出了一种专用夹具的具体结构方案,并得以设计和制造。该结构采用一面两销定位,4个螺旋夹紧机构、1个V型块辅助夹紧机构夹紧,结构简单,夹紧可靠。目前,该夹具已用于生产,不仅能满足电动汽车主减速器壳的小批量生产,而且取得了良好的经济效益。     

无冒口工艺在主减速器壳体上的应用

无冒口铸造是利用浇注结束后浇注系统短期畅通的补缩作用和凝固过程中石墨化膨胀来补偿铁液的冷却凝固收缩，实现不专设补缩冒口的工艺技术。它是基于均衡凝固理论在一定生产和工艺条件下获得致密铸件的一门铸造新技术。国内外无冒口铸造多用于厚大件的生产实践，对于类似于中、小主减速器壳体铸件却少有使用。